质量改进8D工作法介绍.pptx

质量改进8D工作法介绍;目 录;一、8D概述;8D：特指在产品质量改进过程中，应遵循和贯彻解决问题方法（或步骤）的8条基本准则（8Disciplines），简称8D。 具体包括以下内容： 8D的八个步骤 1D：成立小组 2D：问题描述 3D：制定并采取临时措施 4D：分析和确定主要原因 5D：制定并实施纠正措施 6D：实施永久措施 7D：预防再发生 8D：总结激励 ; * 问题原因不明； * 需要针对原因解决问题，而不是掩盖问题； * 需要有才能的团队合作； * 需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因，解决问题???预防再发生。;●质量分析报告中的故障率排序表； ●信息中心提供的质量信息； ●市场反馈的质量信息； ●部门或员工提出的建议； ●参观人员提出的改进建议； ●顾客或供应商提出的改进建议； ●相关领导的指令。; 对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。;二、质量改进8D工作法的内容;目的： 成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个小组长。 关键要点： ● 成员资格，具备工艺、产品知识 ● 目标 ● 分工;附件一、1D模 板：;实施计划：;实施计划：;目的： 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题”;关键要点： ●收集和组织所有有关数据以说明问题，提供在顾客和小组成员之间的充分理解，问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结，并将贯穿于整个8D过程（如D3、D4、D5） ●审核现有数据，建立对问题共同理解，划定和问题有关范围 ●细分问题，将复杂问题细分为单个问题 ●问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题，而原因又未知。;附件二、2D模板;2、市场表现： （1）2005～2006年483机油压力报警器30～370天故障数统计结果见下图：;（2）2005～2006年483机油压力报警器30～370天故障率统计结果见下图：;（3）483机油压力报警器2006年三包信息情况分析：;（4）市场调查： 用户回访情况： 服务站回访情况： （5）483机油压力报警器故障模式分析排列：;3、现生产表现： （说明：样件或样车检验情况，如有必要对样件做故障再现处理） 1）针对拆检故障件发现的触点锈蚀问题，结合烟雾试验结果，经分析，导致触点锈蚀的主要原因是在密封性试验后-装配前，试验过程中的酒精（理论上为无水酒精，但极易吸潮而含水蒸汽，雨季更加严重）未能彻底挥发。 2) 装配过程中由于膜片光滑且弹性差，容易在装配时压不到位。;4、相关标准要求： （说明：国家标准、企业标准、产品图纸、工艺文件、检验指导书等） 5、改进目标： 现状： 一个月千台3.2‰ 目标： 0‰ 三个月千台10.2‰ 目标： 5.0‰ 阶段性目标实施计划：;目的： 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 关键要点： ●评价紧急响应措施 ●找出和选择最隹“临时抑制措施” ●决策 ●实施，并作好记录 ●验证;附件3 3D模板;目的： 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 关键要点： ●评估可能原因列表中的每一个原因 ●原因可否使问题排除 ●验证;附件4：4D模板;2、可能因素分析（说明：通过市场和现生产调查、信息分析、故障件分析等）:;注:重要度——主要因素标识为“●” 、次要因素标识为“⊙”、无关因素标识为“○” （说明：所占比例指按故障模式排列情况及所占百分比、重要度等情况进行综合分析，制定可能因素改进所占的比例要求，以便有针对性地对所占比例较大的因素做为重点进行改进；各可能因素所占比例累加和为100%，无关因素为0%）;目的： 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的纠正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 关键要点： ● 重新审视小组成员资格 ● 决策，选择最隹措施 ● 重新评估临时措施，如必要重新选择 ● 验证 ● 管理层承诺执行永久纠正措施;附件五：5D模板;483/491用膜片;2、措施早期验证：;3、市场处理方案： （说明：以指导市场维修、故障判定等，同时保证市场维修服务用件为改进后零部件） 4、改进措施实施日期： 2007-5-30 首台车号（VIN）：706245 （说明：改进措施实施日期可为阶段性日期，同时车号