传统企业的精益生产实施之路.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 传统企业的精益生产实施之路  毁灭铺张是精益企业始终不渝的追求。铺张在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，毁灭一切铺张现象，其重点是消退生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以形象地表示为下图。  1．改进生产流程  精益生产利用传统的工业工程技术来消退铺张，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。  （1）消退质量检测环节和返工现象。假如产品质量从产品的设计方案开头，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必需把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开头，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地根据正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。  （2）消退零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件来回搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用许多在制品库存，导致生产成本很高。通过转变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备根据加工顺序支配，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消退零件不必要的搬动，节省生产时间。  （3）毁灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖很多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的铺张，必需毁灭。削减库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（one－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流淌，整个生产过程随单件生产流程的进行而永久保持流淌。抱负的状况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流淌性还必需做到以下两点：  同步一在不间断的连续生产流程里，必需平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。  平衡一合理支配工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些状况下，还必需保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。  实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Take time）相匹配。单件产品生产时间是满意用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的根据Take time组织生产的状况下，产成品的库存会降低到最低限度。  2．改进生产活动  仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的协作改进过的生产流程。在没有或很少库存的状况下，生产过程的牢靠性至关重要。要保证生产的连续性，必需通过削减生产预备时间，机器检修、待料的停工时间和削减废品的产生。  （l）削减生产预备时间。削减生产预备时间一般的做法是，专心细致地做好开机前的一切预备活动，消退生产过程可能发生的各种隐患。  列举生产预备程序的每一项要素或步骤；  辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）  尽可能变内在因素为外在因素；  利用工业工程方法来改进技术，精简全部影响生产预备的内在的、外在的因素，使效率提高。  （2）消退停机时间。全面生产修理（Total Productive Maintenance，TPM）是消退停机时间最有力的措施，包括例行修理、预观个性修理、预防性修理和马上修理四种基本修理方式。  例行修理——一操作工和修理工每天所作的修理活动，需要定期对机器进行保养。  预估性修理——利用测量手四分析技术预估潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。  预防性修理——一为每一台机器编制档案，记录全部的修理计划和修理纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。  马上修理——一当有故障发生时，修理人员要召之即来，随叫随到，准时处理。  由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消退停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必需致力于消退产生故障的根源，而不是仅