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PAGE 1 PAGE 1 TPM计划与全员设备预防性维修活动实施步骤分析  目前在许多企业中, 仍存在对设备修理重视不够的现象。岂不知, 产品质量是企业的生命, 质量取决于生产过程,随着自动化程度的提高, 产品质量的好坏更多地是取决于设备运行程度的好坏。据调查, 大部分国内工厂每年花在设备修理上的费用是产品总成本的15 —40 % ,而其中修理费用的30 %因设备故障而停机被铺张掉了。假如每年的设备故障次数削减10 % ,就可使设备运转效率提高17 - 26 %。假如企业花最低的修理费用, 生产同种质量的产品, 就可以以较低的价格出售产品, 同时还可获得利润余额, 并以较强的竞争力占据市场。既然设备修理中有如此巨大的利益潜力可挖, 那么怎样才能提高修理质量和效率, 做到准时而又精确无误呢? 在此笔者向大家介绍一种犹如TQC 小组活动的另一种组织活动———全员预防性修理活动( TPM) 。假如能逐步实施这项修理计划,企业便可以从设备修理活动中获取较大的利益。  一、TPM 的定义及计划目标  (一) TPM 之定义  所谓TPM , 是指由全体员工, 从高层领导者到一线工人都参与的, 依靠现代化的接近和分析技术来诊断设备运转状态,预先消退其不良隐患的一种新的修理形式。  “全员 ,包括企业领导者、管理者、各级组织及员工。全员参与, 主要要求企业领导者真正意识到设备管理修理的重要作用,理解和支持TPM 计划的顺当实施,尤其强调转变人们的传统意识, 要求设备操作人员也必需参与修理并让修理技术人员对他们进行特地的技术培训且对其工作做定期检查和考核。  “预防 , 就是提前预估并采取措施进行防护, 消退可能引起设备故障的微小隐患, 将可能发生的事故毁灭在萌芽状态; 不必非等设备真正出现故障造成停机才去查找原因、查找急需的工具或备件等, 使有效劳动时间白白铺张, 生产效率降低、废品增多。这是工厂现有的“故障 式修理体系的固有弊病。  (二) TPM 计划的目标  1、最大限度地保证设备的生产能力, 使设备以它设计的额定参数进行运转。争取以最小的投入和最大的产出提高设备效率。  2、在设备的使用寿命期限内,为其制定一套完善的预防修理计划。  3、提高设备修理的质量和效率。  4、TPM 计划由各部门尤其是修理部门的每个员工来兼任,上至高级领导者下至前线工人都要参与。  二、实施TPM 计划的几种方式  最常见的预防性修理有下列四种:  (一) 例保(润滑、清洁、检查等)  这一修理方式是防备设备出现问题, 也是执行全员预防性修理计划中最基本的条件之一。例保, 即日常保养、检修,是在设备起动前或停机后每天需进行的小型检查和调整, 包括润滑、清洁和检查等任务, 现在国内很多厂也已将其列入了工作规程之中并制定了各种标准。但例保完全由设备操作人员完成, 实际上他们并不知道该做什么, 怎样去做, 例如:他们不知道润滑油箱里的油位太高了还是太低了, 不知道怎样处理混入液压油里的铁屑。因而,他们只能敷衍了事,做做表面工作,像打扫地面卫生、擦擦机床护罩等。这远远没有达到TPM 计划中要求设备操作人员参与的目的, 不能真正地确保设备免遭由于润滑油不足使润滑效果差或其它原因而导致运转部件磨损加速, 或由于冷却液中混入的铁屑造成生产废品的厄运。为了真正地发挥例保之功效,准时发觉问题、避免事故, 修理部门的技术人员需做如下两方面工作: 1、加强操作工保养修理的技能和学问水平的培训, 到现场亲自指导。2、编制详尽的检查表, 表中列有应检查的项目并给出每项检查项目的特地参数及标准。例如: 关于传动皮带的检查项, 就应在检查表中列入“检测皮带松边的偏距”, 并应给出偏距标准“不超过10 %”。假如检查表精确且具体,它就能成为帮助每个操作工发觉超限状况的有利工具。  (二) 条件基准制(CONDITION - BASED) 修理  此预防修理技术方式就是依据设备实际状况制订项修、大修计划, 让设备的某部位或整机脱离生产, 进行彻底检修,更换全部已磨损或检测有问题的零件, 再将其投入使用。不过, 若没有历来设备状况记录的基础资料或预估技术作保障, 此项技能是无法得到发挥的。目前大多数生产厂采用的是时间基准制( TIME - BASED) ,是以设备运转小时为基准制订项修、大修计划的; 但各种设备的装置、工况、所加工的材料等不尽相同, 单凭运转时间来制订修理计划并不完全符合实际状况。这里提出的条件基准制,是以历年设备修理、故障、运转状况的记录资料为基础, 采用现代化接近分析技术如利用固定安装在机床上的传感器、等距离规律掌握器等