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如何推进5S效能 当前许多企业正在推行I S O 9 0 0 1质量管理体系，在这个过程中 如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问 题，需首先导人 % S ”。何谓% S ”： .整理（sei r i ） .整顿（s e i ton） .清扫（s e i so） .清洁（seikesn） .素养（sitswke）。 5 s”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶， 所以一定 要坚持，切勿中途停止。 5 s ”效能 开展5 s ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想, 如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过 道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环 境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的 赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。 开展5 s ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常 忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： .无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； .信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损 失； .等待的浪费，如停工待料； 4.操作不当，导致设备故障造成的浪费； 5 .意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可 挽回的损失； .生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成 不良后果; 7.原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、 过少造成停工待料，影响供货期等； 8 .产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法， 设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返 工返修等，非但不能提周产品质量，反而增加成本； 9.物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放 不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质， 造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不 合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损 失；[NextPage] 0 .文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必 然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。 一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过 5 s 活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。 5 s ”用法 现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起， 5 s ”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整 理工作要诀如下： 要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使 用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近； 要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东 西，只留下必要的数量。 第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定 位。 第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮， 整齐的工作环境。 清洁是5 S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果， 是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态， 最后是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章 制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风， 这是5 s ”活动的 核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚 持不了，所以抓 5 s ”管理，要始终着眼于提高人员的素质。 5 s 管理始于素质，也终于素质。 5 s ”推进 首先，管理人员要明确5 s ”，关心‘5 s ”现场管理的方针及改善的要 点，管理人员要重视 5 s ”，关心5 s ”管理。其次，对全员进行 5 s ”管理的意义及做法要求。 其三，制定5 S”管理应达到的目标： .事故零缺陷，零投诉； .周产品质量，降低不良品率； .持续开展5 S管理活动，达到I S O 9 0 0 1认证标准。 第四是选择示范单位或部门，率先实施5 s ”管理。从现场管理具有代 表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力星树立样板，然后 推行到企业的每个部门。 第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门 负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要 求。 实践证明，通过I S 0 9 0 0 1认证的企业， 经过有效开展5 S ”现场 管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行 5 s”现场管理 带来的变化。 开展5 s ”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益， 在其他企 业中也同样能取得显著的效益。