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PAGE 1 PAGE 1 8D工作方法应用案例  供方A公司为顾客B制造塑料制品，依据顾客的塑料制品外观标准，20XX年5月29日，他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉: 塑料制品外观不符合标准.  不管问题怎样提出或来自谁，A公司都会以8D过程作为反应。为鼓舞供方和顾客之间的良好联系，B应当辅助供方A在24小时内对任何问题快速反应。抱负的状况，A派一个代表到B工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂，A应恳求B将有问题的零件立刻发运回以便A能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响，假如等待反应越久，供方解决问题将越困难，积极反应的态度和互助的意愿可以使过程快速平顺的进行。  D-1小组成员  成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术学问的生产工程师和质量工程师组成，避免仅有一两个人在实施该过程。  D-2问题详述  基本上，零件可能有三种问题：A的问题，设计的问题，B的问题。假如A确认是A的问题，A应当马上开头8D过程的遏制步骤；假如是设计问题，A仍应当开头8D过程，正式形成原因是设计问题的文件；假如A相信是B的问题而不是A的问题，A仍应当开头8D过程以帮助B验证问题，在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后，A可以移交，虽然这种状况可能很难快速解决，但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和简单的改进并和B有更佳的工作联系。  常见错误  该步骤发生的常见性错误：针对徵兆而不是针对真正问题工作；对问题的根本原因过早假设；修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。  质量工具  排列图，流程图，因果图。  A公司在接到顾客埋怨后，立刻绽开调查，在对样品进行检验后，结论与顾客全都，确认问题如下：全部样品经过小组成员确认，总共有500K的产品出货到B工厂，其中发觉有17件缩模，现剩余208K。  D-3 马上对策和问题确认  D-3.1马上对策和问题确认  1.打印缩模缺陷图片通知全部生产操作员，质检员，选择员重视检查这一问题。2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题，培训和教育全部注塑部操作员及选择员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量，使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责，强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。  3.成立客户投诉处理团队，查找真实原因并解决。  D-3.2库存处理  1.100%选择全部仓库成品，总数为128k，发觉5件产品有同样的问题，选择后的合格产品内外包装上贴OK标签；  2.对客户库存208k支配换货处理。  常见错误  该步骤发生的常见性错误：筛选材料的审核是一个不令人满足的遏制措施；全部可疑地点的库存没有清查，不合格品重新进入生产循环中。  质量工具  排列图，统计过程掌握，故障与失效模式分析。  D-4 不良原因分析与确认  D-4.1不良原因分析：生产过程中，如有异常发生，注塑机监控报警。报警处理后，生产的前几模可能有缩模产生。  D-4.2不良原因确认：统计5月31日全天的15次报警，共有13次在报警后生产的前3模产品中发觉了缩模17件，不良率17件/（13次*每一生产周期可生产12件）=10.9%，依1天的数量计算不良率也许为：17件／1天的产量1036800﹦0.018%）确认此种状况下，如处理不当，的确会造成缩模混入良品中。  D-4.3不良品流出原因分析：  报警处理后，生产的前几模产品没有完全隔离洁净而混入良品中。  D-4.4流出原因：因不良比例较小，质检员抽验时没有发觉。  常见错误  该步骤发生的常见性错误：声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者错误你预备的问题你或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。  质量工具  因果图，故障与失效模式分析，是否分析，试验设计，稳健设计。  D-5 不良原因及对策  D-5.1不良原因改善对策：  1.针对该系列产品制定操作规范，要求操作员在报警时确保隔开不良品。  2.改善收料装置，由改善前：产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后：机械手上装吸盘吸附产品，然后放入良品箱，报警后重新开启全自动后，前5模自动放入料杆入口，这样，保证缩模产品不会进入良品箱。  D-5.2流出原因改善对策：操作员在报警时确保隔开不良