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第七章 化工过程动态模拟与分析 第一节 化工过程系统动态模拟简介 化工进展 CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS 2000 Vol.19 No.1 P.76-78 化工过程模拟及相关高新技术 (n)化工过程动态模拟 陆恩锡 张慧娟 随着化工过程稳态模拟的发展， 动态模拟相继被提到日程上来。 由于化工稳 态过程只是相对的、 暂时的， 实际过程中总是存在各种各样的波动、 干扰以及条 件的变化。因而化工过程的动态变化是必然的、 经常发生的。 归纳引起波动的因 素主要有以下几类： ?计划内的变更，如原料批次变化，计划内的高负荷生产或减负荷操作， 设备的定期切换等。 事物本身的不稳定性，如同一批原料性质上的差异和波动，冷却水温度 随季节的变化，随生产时间的增加而引起催化剂活性的降低，设备的结垢等。 意外事故，设备故障、人为的误操作等。 装置的开停车。 以上的种种波动和干扰， 都会引起原有的稳态过程和平衡发生破坏， 而使系 统向着新的平衡发展。这一过程中，人们最为关心的问题是： 整个系统会产生多大的影响 ?产品品质、产量会有多大的波动 ? 有无发生危险的可能 ?可能会导致哪些危害 ?危害程度如何 ? 一旦产生波动或事故， 应当如何处理、调整?最恰当的措施、步骤是什么 ? 干扰波动持续的时间有多久 ?克服干扰、波动到系统恢复正常需要多长时 间? 开停车的最佳策略。 这些问题就不是稳态模拟所能解决的，而必须由化工过程动态模拟来回答。 也正是在这样一个背景下， 动态模拟在近 20多年来尤其是进入 90 年代后获得了 长足的进展和广泛的应用⑷。 1 动态模拟的主要功能和应用领域 动态特性研究 动态模拟广泛地应用于各种过程动态特性的研究。 研究过程参数随时间变化 的规律，从而得到有关过程的正确的设计方案， 或操作步骤。 过程的动态特性并 非完全可以从静态特性或者根据经验推断而出，而且往往这类推断是片面的、 有错误的。 而认识判断的失误又往往是导致事故的根源。 因而对于重要的过程， 采用动态模拟，深入研究、分析其动态特性是十分必要的。 兹以工业中常见的甲烷化反应为例， 说明动态模拟的重要性。 甲烷化反应在 固定床反应器、有催化剂存在的条件下进行。进料为 50%勺合成气（H2和CO混合 物）和 50%的水蒸气。在反应器中有以下反应发生： CO+3H2=CH4＋H2O CO+H2O=H2＋CO2 这两个反应均为放热反应，正常条件下，进入反应器物料的温度为 755K， 出反应器物料温度为 1032K。 水蒸气的通入是非常重要的，其作用有三个方面，一是可抑制甲烷化反应， 二是促进水 - 汽转化反应，三是稀释反应热。 假设水蒸气供应突然停止了 3min,此时反应器将产生什么变化？图1是根据 稳态模拟作出的有蒸汽和无蒸汽两种情况下沿反应器长度变化的温度曲线。 可以 看出,对于有蒸汽的工况,沿反应器管长温度呈上升趋势,在出口处达到最高, 为1032而无蒸汽情况，约在24%勺反应器长度上温度上升到最高，为 1206K, 此后该温度基本维持不变,直至反应器出口。 图 2 则是根据动态模拟得出的结果， 给出了在蒸汽正常供应、 蒸汽停止 3min 及蒸汽恢复供应后三个阶段中， 在不同反应器的长度方向上， 温度随时间变化的 曲线。可以看出，在蒸汽停止供应的时刻，反应器入口温度最低为 750K,出口 处温度最高为1032K。当蒸汽停止供应的3min期间，反应器出口温度先升后降， 在不同反应器长度上温度变化均不同。在 3min 末，反应器长度 0.4 处温度升至 最高约为1165K.然而在蒸汽恢复之后，反应器不同长度上温度的变化却超出常 规的预料，温度不是立即下降，反而继续上升。靠反应器出口愈近，温度升高愈 大。在反应器出口处，在第7min时，温度达到最高，为1250K,之后再缓缓下 降。动态模拟求出的最高温度较稳态模拟高出 44K左右。从动态模拟曲线还可看 出，反应器中热点的形成非常之快，而热点的移动又是相当的缓慢，直至 7min 才开始下降，在 10min 时，反应器出口温度尚未恢复正常。 从以上分析可以看出， 应用动态模拟可以更加全面、 正确地认识一个化工 过程，认识当某一个干扰或波动发生时， 会发生什么样的变化。 对于甲烷化反应 器，考虑到水蒸气供应可能中断的情况， 则在设计时就必须考虑较高的设计温度， 否则如仅按稳态模拟的温度进行设计就有可能造成严重的后果。 动态模拟的重要 性是显而易见的。 开停车指导 化工生产中， 开、停车是极其重要的环节。 不仅因为有大量的设备需要开始 投入使用或者停止操作和运转， 而且有大量的物料需要处理。 任何疏忽或处理不 当都极易产生各种各样的事故， 从而导致严重的经济损失或人员的伤亡。 对于