天然气转化制氢装置总体概况.doc

天然气转化制氢装置总体概况 第一节 装置概述 1、装置概况 该装置以天然气，焦化干气、加氢干气为原料，以丙烷为备用原料生产工业氢；生产氢气规模为30000NM3/h。 该装置技术采用轻烃水蒸气转化造气、变压吸附（PSA）净化工艺技术路线。其中，轻烃水蒸气转化造气、变压吸附（PSA）净化工艺技术均采用上海华西化工科技有限公司的专有技术。 该装置由原料气压缩、原料气精制、轻烃水蒸气转化、中温变换、PSA以及余热回收等部分组成。 该装置采用DCS集散型控制系统。控制室、变配电室与其它装置共用，控制系统由总体院设计，变配电系统由四川省化工设计院设计。 2、制氢装置组成 原料气压缩→原料气精制→转化→中温变换→PSA部分 3、生产规模 设计生产能力为30000m3n/h工业氢，最大负荷为110%。年开工时数为8000小时。 4、装置特点 本设计借鉴国内外制氢装置及大型合成氨装置的设计和生产经验，采用国内设计制氢装置30多年的经验和成果，选用国内研制成功的新型催化剂和先进的工艺流程及设备，显著地降低生产成本和能耗，提高了装置运转的可靠性。 4．1、采用价格较低、产氢率较高的焦化干气作为装置原料，能显著的降低装置氢气成本。 4．2、优化单元设计，合理选择工艺参数，采用较高的转化出口温度（820—840℃），合理的转化压力，增加转化深度，提高单位原料的产氢率，从而降低原料和燃料消耗；选用较低的水碳比（3.5），进一步降低转化炉的燃料消耗。 4．3、在原料精制方面，采用钴钼加氢和氧化锌脱硫技术，确保原料气的硫含量和烯烃含量满足转化催化剂的要求。 4．4、在原料气的预热方面，采用转化炉对流段的烟气预热方案。不仅降低了投资，又增加了中压蒸汽的产量。 4．5、为了提高装置操作的可靠性，确保装置长周期安全运行，该装置的催化剂选用国内成熟可靠的催化剂。 4．6、一氧化碳变换部分采用中温变换流程，不采用低温变换流程，以降低装置投资，简化制氢流程，缩短开工时间。 4．7、采用PSA净化工艺技术，简化了制氢装置流程，提高了氢气质量，降低了装置能耗。 1)本方案采用10-2-4 PSA工艺，在0.03Mpa.G压力下完成吸附剂再生，具有流程简单、无需动力设备、能耗低的特点。 2)本方案较传统流程多一次均压过程，可更有效地回收产品氢气，提高了产品氢回收率。（可达88%） 3)本方案由于增加了一台顺气缓冲罐，解决了传统流程在冲洗再生过程中存在的二次污染问题，因而吸附剂再生效果更好。 4)变压吸附工艺过程采用DCS控制系统，具有运转平稳，操作可靠的特点。并且具有事故状态下，能自动或手动由十床操作切换至九床、八床、七床操作的功能，因而大大地提高了装置的可靠性。 5)PSA程序控制阀是变压吸附装置的关键设备。本装置选用华西公司的专利产品——气动程控阀，该阀具有体积小，重量轻，运行准确、平稳，开关速度快（小于2秒），开启速度可调、阀门密封性能好（ANSI六级），寿命长（100万次），自带阀位显示等特点。 4．8、采用三合一的产汽流程（即烟道气、转化气、中变气的产汽系统共用一台汽水分离器），简化了余热回收流程，降低了单元投资。 4．9、优化换热流程，合理利用余热温位，提高有效能效率。 ①利用转化炉烟道气高温位余热预热原料气，利用烟道气和转化气的高温位余热发生3.5Mpa中压蒸汽。所产蒸汽一部分作为工艺用汽，多余部分经减温减压外输至全厂1.0Mpa低压蒸汽管网。 ②利用中变气高温位余热预热锅炉给水，以增加中压蒸汽产量。 ③利用烟道气低温位余热预热燃烧空气，以降低转化炉的燃料用量。 ④在维持合理传热温差的前提下，降低排烟温度，提高转化炉、原料预热炉的热效率，以降燃料消耗。 4．10、回收工艺冷凝水，减少除盐水量。 在中变气冷却过程中，产生大量的冷凝水。水中除含有微量CO2、有机物外，金属离子含量很低（0.05～0.06ppm）。这部分酸性水如直接排放，将会污染环境或增加污水处理场负担。国内外对该部分酸性水的综合治理均十分重视。近年来投产的制氢装置，都将这部分酸性水汽提脱除CO2等杂质后，再经除氧作为锅炉给水的补充水。本设计采用了这一先进成熟的回收技术，工艺冷凝水直接进入除氧器，除氧后作为锅炉给水。这样，既保护了环境，又减少了除盐水用量。 4．11、改进转化炉结构设计 （1）转化炉采用顶部烧嘴供热、对流段横卧于地面的顶烧炉结构。其特点如下： ①热效率高。在对流段尾部设置空气预热器，使燃烧空气与烟道气换热后进入烧嘴助燃。这样，一方面将烟道气的低温位热能转化为高温位热能，提高了火焰温度，降低了燃料消耗；另一方面降低了排烟温度，减少了排烟热损失，提高了热效率。 ②采用顶部烧嘴。由于采用顶部烧嘴，火焰向下与物流并流，更适合于转化管内反应的要求。 ③对流段设置于地面，便于安装和检修，同时又降