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【家具百科】全程解析实木家具生产工艺流程 一：备料 1. 板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10%，没有干燥过的木材一般含 水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、 内部用料以及暗用料三种。 外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等 ; 内部用料指用在制品内 部，如内档、底版等 ; 暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件， 如抽屉导轨、 包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4. 粗刨，给毛料板材定厚。 5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。 6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽 度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂 (10 —15 克) 、拼板胶 (100 克) 的比，每次调胶 500 克左右。 9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、 节疤。 10. 陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14. 养生，将木材自然放置 24 小时左右。 二：木工 1. 宽砂定厚， 按要求砂止符合加工要求的尺寸， 机加完成后进行抛光砂， ， 粗砂一次砂 0.2mm ，抛光砂一次砂 0.1mm 。 2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不 超过 0.2mm ，1 米以下对角线 ≤0.5mm，1 米以上板片对角线应 ≤1mm。 3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和 发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件 螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料， 部件尺寸误差不超过 0.2mm 。 4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔 位加工误差不得超过 0.2mm ，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产 品的品质。 5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂 前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件 按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与 图纸工艺没有误差的情况下开始量装。 组立过程中胶水布涂均匀， 组立好的半成 品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7. 大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成 后的是成品。 8. 成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。 9. 平衡，将部件自然放置一段时间。 10. 涂装上