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凹版印刷工艺流程 薄膜放卷 →张力控制 → 印刷第一色 →干燥 →套印第二色 →干燥 →套印第三色 →干燥 →套印第四色 → 干燥 →牵引 → 收卷 凹版印刷的操作程序 准备工作 (1)检查印刷机周围是否有灰尘、垃圾以及同印刷无关的杂物，检查通风排气设施是否完好。 [1] (2)检查原辅材料是否备足，是否符合印刷要求。塑料薄膜的印刷，要求待印基材膜符合以下要 求：①表面光滑平整，无明显僵块、黄黑点、孔洞，无过多的皱褶；②待印基材薄膜的平均厚度误 差应在 10% 以内 (1m 印刷宽度时 )，平均厚度误差的计算公式可参见干式复合基材膜的要求；③在印 刷张力下，待印基材膜的伸长率应在 1% 以内；④待印基材膜的表面张力应 ≥40dyn/cm ；⑤事先了解 基材薄膜同印刷油墨之间的亲合性情况，对于易与印刷墨中溶剂溶解和溶胀的薄膜，印刷速度和油 墨的浓度可大一些。涂布基材膜涂布层印刷时，应了解涂布树脂同油墨的附着力如何。 (3)检查版辊质量。注意后一套色的版辊应略大于前一色，如：第二色版辊的周长应大于第一以 版辊周长 1% ，至少应当稍大或相等，绝对不可比第一色小，否则无法套印正确。检查版辊图案、色 标情况。 (4)检查印机传送、送料、走料、干燥、上墨、牵引和卷取各部分是否有卡阻现象，润滑部分注 入润滑油，油路是否畅通，仪器仪表是否完好。如设备上有油墨粘度自动控制仪的话，应调节印刷 油墨的粘度在 14-18 秒(3 号 Zahn 杯 )的设定值上，并在其中 ( 上部 )倒入混合溶剂，同墨槽用墨泵相 连接。检查电脑自动对版装置。 (5) 调配好油墨，选择同打样色标一样的原色油墨。 装版 装版时要注意版子的左右面，卡紧锥体时不能过紧，防止把铜版辊胀裂，过松，印刷时会 逃版 。按照印刷色序来安装版辊。里印刷的印刷色序是金银墨 → 黑墨 →原青 →原黄 →原红 ( 品红版 ) →白 版。正印刷时刚好相反：白墨 → 品红墨 →黄墨 →青墨 → 黑墨 →金银墨。 上刮墨刀 刮墨刀一般采用薄钢片，厚度在 0.15-0.55mm 之间。刮墨刀同印辊接触点切线之间的角度在 15°-45 °之间，小于 15°，油墨不易刮净，大于 45 °，对印版和刮刀的损伤都比较重，易把印版镀铬 层刮坏。刮墨刀压力不宜过大，太大，易损坏印版；过小，不易刮净油墨。刮墨刀使用旧了的时候， 可以用 280-400 目油石，从左向右用力均匀地沾上机油研磨，或者用 800 目以上金相砂皮纸沾上机 油把刮墨刀连同刀架一起卸下后夹在夹具上均匀研磨，防止刮刀伤害人的手指。 刮墨也与硬刀衬片重叠后置于上下夹持板中间，用螺栓栓紧。操作时螺栓要从中间向左右两端 对称地拧紧，以消除刀片弯曲。刮墨刀伸出硬刀衬片的长度为 10-20mm ，伸出长度过长，刮墨刀柔 软，不易刮清，过短，刚性增加，刮擦太大，易损刀损版。硬刀衬片厚度在 0.8-1.8mm 。 开机 凹版轮转机，一般采用无级变速系统控制印刷速度，为了使各色印刷单元同步，采用一个主电 机和无级变速器，用一根长的转动轴带动整个印刷系统。开动墨泵，检查墨泵是否倒转。在各色印 版离合器脱离的状况下启动主电机，检查变速器变速情况，然后找开干燥器和鼓风机，在低速下合 上离合器，进行套色。以第一色为基准，启动点动开头进行第二、第三、第四色的纵向套色对准； 然后仍以第一色为基准，进行第二、第三、第四色横向套色对准，横向的套色用手轮微调对准。纵 横向套色对准后，加快印刷速度。如没有全自动电脑对版装置的，则印刷速度无论是卫星式轮转机 还是组合式轮转机，不要超过 40m/min 。超过 40m/min ，肉眼无法跟踪观察，一般控制在 25- 30m/min 即可。操作工人应密切注意套色情况，随时手工调节。如有全自动电脑对版装置，则应把 操作模式打在自动对版上，这时，电脑能自动跟踪，发现偏离情况，会自动发出纠正信号，使版辊 或基材移动，重新对准。 在进口设备上，有一加热