用PLC和变频器实现石油气压缩机的自动控制.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 用PLC和变频器实现石油气压缩机的自动控制  本文具体介绍了山东滨化集团有限公司通过变频调速技术进行改造，用PLC自动调整和掌握石油气压缩机的案例，让大家了解如何通过用PLC和变频器实现石油气压缩机的自动掌握。  　　  山东滨化集团有限公司有2台石油气压缩机，单机额定功率75kW，一开一备运行方式，而在实际生产中只需大约45kW输出功率。压缩机在低于额定工况下运转，负载率较低，而且其风压与流量大小要靠手动阀调整，操作困难，也铺张大量电能。为此，考虑采用变频调速技术进行改造，用PLC实现自动调整和各种掌握功能。运行实践证明，该方案稳定牢靠，经济效果明显。  　　  一工艺要求  　　  (1)正常生产过程中，2台压缩机应至少有1台运行，即使在相互切换时，也不允许发生两台机器全部停止的现象。  (2)保持压缩机出口压力在预定值上。  (3)能实现对压缩机运行状态进行分析，以实现预估性检修。  　　  二系统掌握原理  　　  (1)工艺专业设定压缩机管网正常出口压力为P1，而现场实际测定压力为P2，依据ΔP(=P2-P1)值大小由PLC内PID功能模块进行PID运算，掌握变频器来转变电动机转速，达到所要求的压力。当ΔP＞0时，现场压力偏高，则提高变频器输出频率，使电动机转速加快，提高实际风压；当ΔP＜0时，现场压力偏低，则使转速降低，ΔP减小。这样不断调整，使ΔP趋于0，现场实际压力在设定压力四周波动，保证压力稳定。系统结构如图1。  (2)压缩机长期运行，造成各部件间隙变大，这样引起的振动会越来越大，简单造成压缩机各部件的损坏。由PLC对现场振动状况进行推断分析，可提前对压缩机进行计划性维护保养，这样可大大延长设备的使用寿命，提高设备运行牢靠性，削减设备故障引起的非计划性停车。  　　  三设计方案  　　  该方案主要由1台SiemensECO1-7500/3变频器、1台S7-200型PLC(CPU215/216，配套EM235扩展模块)以及接触器、操作按钮、1台现场压力变送器和2台振动测量装置(振动变送器)组成，用PLC实现压缩机出口压力单回路闭环PID掌握以及压缩机起动、停止、切换、故障处理等各种电气掌握功能，由振动变送器对压缩机状态进行监控分析，以实现预估性维护修理。主回路如图2。  (1)PID运算功能的实现  S7-200系列中CPU215/216具有32位浮点运算指令和内置PID调整运算指令等特别功能。使用时，只需在PLC内存中填写1张PID掌握参数表(见下表)，再执行指令：PIDTABLE,LOOP，即可完成PID运算。其中操作数TABLE使用变量存储器VBx，用来指明掌握环的起始地址；操作数LOOP是掌握环号(常数，0～7)。编号为2、4、5、6、7的参数固定不变，可在PLC主程序中设定；编号为1、3、8、9的参数具有实时性，须在调用PID指令时填入。  　　  由于S7-200输入和输出为开关量，而变频器、压力变送器和振动变送器的信号为模拟量，因此EM235模块要实现D/A转换。一个EM235模块可同时扩展3路模拟量输入通道(接1路压力信号，2路振动信号)和1路模拟量输出通道(接至变频器)。  　　  (2)起动  M1和M2各有两种起动方式，可通过转换开关选择变频/工频起动方式。  　　  (3)运行  正常状况下，电动机M1处于变频调速状态，电动机M2处于停机备用状态。现场压力变送器检测管网出口压力(4～20mA模拟量信号)，并与预定值相比较，经PLC内部专用PID指令进行运算，得到变频器所需频率信号，自动调整电动机转速，达到所需管网压力。  　　  (4)停止  按下“停止按钮”，PLC掌握全部接触器断开，变频器停止工作。  　　  (5)切换  当需从电动机M1切换到M2时，接触器KM2断开，KM1闭合，此时电动机M1工作在工频下，在变频器完全停止后，KM4闭合，变频器重新起动，电动机M2在变频器驱动下起动；完全起动后，KM1断开，电动机M1停止，切换操作结束。电动机M2切换到M1过程类似。  　　  (6)报警及故障自诊断  通过PLC内部程序设定报警及联锁保护，一旦出现故障马上停止相应操作并报警。对于故障自诊断功能，考虑到成本问题，未设计上位机，只设置相应故障代码，通过4位数码管显示，使修理人员可依据故障信息便利查找到故障点。如：(a)压缩机油压低、水压低等故障信