数控龙门高速铸锭复合加工生产线智能控制.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控龙门高速铸锭复合加工生产线智能控制  本文介绍了数控龙门高速铸锭复合加工生产线的智能掌握技术，阐述了实现智能掌握的方法和途径。  概述  铝锭铣面是铝合金板带材生产工艺流程的一个重要阶段。铝锭在轧制之前，必需将上下两侧表面铣平，以保证最终产品质量，我公司生产的数控龙门高速铸锭复合加工生产线全部实现自动化，用户可对生产工艺参数进行调整，满意不同用户的生产要求，对设备关键点实时进行监测并依据设备运行状态自动供应设备信息、故障自诊断信息、故障处理方法。同时，依据铝加工行业的特点，开发一套生产操作系统，用于完成与MES和L1的通讯和数据交换，以及相对应的操作功能和数据处理功能。  1.数控龙门高速铸锭复合加工生产线介绍  如图1所示，数控龙门高速铸锭复合加工生产线是一条全自动加工单元，采取流水线式布局，由主机和辅机两部分组成。 图1数控龙门高速铸锭复合加工生产线图 主机由上料车、上料辊道装置、翻转装置、龙门、床身、工作台、工件对中机构、卡紧机构、测量装置、主铣头、角度侧铣头、称重、喷码系统、下料辊道、下料车、电气掌握系统、液压系统、润滑系统、气动系统等组成。  辅机由吸屑管道、破裂机、吸屑风机、旋风分别器、铝屑收集装置、粉尘吸集装置等组成。  2.掌握方式及方法  作为铝锭外表面加工的专用机床，该机床有三个主轴，其中一个方滑枕立式主轴和两个带摆角的卧式主轴，卧式主轴可同时加工铝锭的一个大平面和两个角度小平面，因此主轴角度要求在0-25度之间可任意调整。机床可以进行全自动循环加工、半自动循环加工、手动铣削、单面铣削，并有单动作、手动调整等功能。  机床的自动化主要体现在以下几个方面：工件自动上、下料；工件自动翻转并且自动降速；工件自动夹紧；工件厚度、宽度自动测量并自动进刀；数控自动编程及切削参数优化；自动安全防护回退；工件自动称重；铝屑的自动收集等。  为提高机床自动化程度及掌握系统稳定性，主要实施以下措施:  (1)掌握中心采用840D数控系统和数字化驱动及1FT6系列交流伺服电机。系统内部具有对所掌握伺服电机的全部保护和掌握功能，全部掌握的伺服电机运行参数都能在屏幕上显示出来供使用参考。不需外部复杂联线，装配工艺简洁，修理便利，工作稳定牢靠。可连续不间断工作；  (2)配置OP015A型15英寸彩色显示器具有以太网接口，可以依据用户要求，同上位机连接完成数据交换。设备的全部监示和检测信号都通过PLC传送给840D系统，行成中文报警文本，并通过显示器显示，保存成历史记录可供今后查询使用。PLC全部I/O接口信号状态都可以在显示器上显示，供操作及修理人员参考；  (3)全部辊道都采用西门子交流变频器驱动，并且与数控系统之间采用总线方式传送命令，并通过数控编制的程序掌握；  (4)由于设备各掌握部件分散较远，故PLC采用西门子S7-300和ET200组成，子分站采用PROFIBUS-DP现场总线方式掌握，共采用4个分站，分别是:滚道及翻转机构分站、龙门工作台分站、主龙门架上分站、主操纵室分站。分站采用全封闭的分线箱结构，安装在被控部件四周，削减了机床掌握连线，提高了牢靠性，修理更便利；  (5)毛坯的上料、定位、卡紧、测量、数据传输，各轴的跟踪测量，切削加工均由程序自动完成，主机与辅机之间采用现场总线方式掌握，提高了机床的牢靠性；  (6)设备的辅助动作（辊道、液压、气动、润滑等）都由数控系统发出的M代码经PLC去掌握自动完成；  (7)辅机驱动的交流电机（破裂机、碎屑风机、铝粉尘收集风机）采用交流软启动和交流变频器驱动，配有完善的监控系统对电机监控（电流、轴承温度、线圈温度监视）通过编制合理的程序，掌握变频器完成碎屑风机的节能掌握，掌握命令来自840D数控系统。  3.实时采集设备自身运行状态及故障诊断的方法  (1)研发了一种接触式铸锭测量系统，通过气缸驱动测量板压紧在铸锭被测面上，利用与840D数控系统相连接的光栅尺和肯定编码器确定铸锭厚度、宽度及斜边的相关参数，并由此确定铣削量和铣削次数。测量精度为±0.2mm，采用全自动掌握，确保在最短时间内完成铣面过程；  (2)主轴箱安装了多点温度传感器和振动传感器，随时监测主轴的温度变化及工作状态；  (3)破裂、吸屑、除尘电机和轴端安装有温度传感器，实时监控其文段变化及工作状态；  (4)实时对主轴电机和辅机电机的电流进行监测；  (5)三个主轴、破裂、吸屑、除尘的传动端安装接近开关，通过高速计数器监测其转速变化；  (6)对各液压点位和气动