数控技术全面支持高速复合机床精度的提升.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控技术全面支持高速复合机床精度的提升  文章概括了保证数控机床精度的三个层面的问题：支撑刚度，导向精度和定位精度与刚度。从上述三个方面，重点介绍了数控技术链的各技术环节对实现大连科德数控有限公司KDL1550FH立式车铣复合加工中心和KDW4200FH卧式铣车复合加工中心高速高精度掌握的作用。  数控机床是传统机床技术与现代计算机掌握技术、伺服拖动技术及传感技术相结合的现代制造装备。对于数控机床的精度，可以概括为三个层面的问题：支撑刚度，导向精度和定位精度与刚度，如图1所示。本文也将结合KDL1550FH立式车铣复合加工中心和KDW4200FH卧式铣车复合加工中心高速高精度掌握相关研究工作，介绍数控技术对高档数控机床精度提升的全面的技术支持。  图1数控机床精度的三个层面及支撑技术  1支撑刚度  刚度问题的实质是受力变型问题，因此可以把刚度问题理解为动态的(惯性负载、重力负载、切削负载)精度问题。  支撑刚度是机床精密掌握的支持基础。传统的机床技术关注床体本身机械设计、材料选择及制造工艺等方面来提高机床的支撑刚度，乃至于机床地基的支撑刚度。最新的机床研究开始关注于包括结合面加工工艺、装配工艺在内的结合面刚度问题，以及机床在动态激励下的动态刚度问题。支撑刚度对于保证机床精度的重要性是无容置疑的，KDL1550FH立式车铣复合加工中心和KDW4200FH卧式铣车复合加工中心在设计过程中利用有限元分析工具对机床的主要零部件的刚度进行了静态和动态分析和优化设计。  目前数控系统是可以对某些刚度不足进行补偿的，例如对横梁结构的挠度变型补偿。这种补偿是有前提的。其中主要的前提包括：补偿挠度变形是在已知负载模型的前提下实施的，而不是接触刚度不足或存在间隙，因为后两种状况会导致误差的不确定。因此挠度(刚度)补偿大多是针对机床移动结构件重力引起的变形进行补偿。而对于未知的工件重量引起的动态变形及运动体加减速过程驱动力引起的动态变形，由于建模的复杂性，目前尚未看到有关补偿技术的报道。在KDL1550FH中y轴横梁由于工作头重量造成的挠度变型下垂可以通过对Z轴的补偿，提升精度。在KDW4200FH中Y轴滑枕伸出，重心外移，导致摆角铣头下垂。数控系统可以对X轴补偿，削减改挠度变型的影响。  对于机床刚度中的振动问题，数控系统可以在驱动层面感知振动的发生，包括通过对伺服驱动的电流的FFT，可以发觉振动。在明确振动频率后，可以通过转变运动速度或主轴转速，规避床身的固有频率，实现抑制振动的目的。在KDL1550FH立式车铣复合加工中心机采用了这种技术来推断转台上安装工件的平衡。GDS09数控系统配置的全数字伺服驱动装置直接采集并保存一定时间段的电流信息，并通过总线传输到GDS09数控系统中。GDS09数控系统内置的FFr模块将处理这些数据，并提取出有关负载波动的频率和相位，从而提示用户在正确的方位进行必要的平衡配重，从而削减振动。  支撑刚度问题属于机床精度的基础保证。除了传统机械设计与制造技术外，数控技术也可以在一定程度上对刚度不足赐予补偿。  2导向精度  导向精度的实质是保证机床直线坐标的“横平竖直”和同转坐标的“真圆”。在传统机床设计及制造技术领域，通过设计、制造、装配基准的全都性，以及平面度、直线度和圆度的基准传递保证导向精度。在争论导向精度问题时，我们通常要排解刚度不足造成的误差。  单坐标导向精度直接影响加工零件的直线度、平面度和圆度(同转坐标导向精度)。单坐标的导向误差可以概括为移动部件质心导向轨迹误差与移动部件导向过程中的姿态的误差，如图1所示。理论上，数控系统可以对呵重复的单坐标的导向误差进行补偿，实际工程实践中更多的是由于单坐标导向误差测量和误差分别的难度，仍旧更多地是通过加工工艺及装配工艺保障单坐标导向精度。有关补偿过程鲜有报道。  图2单坐标导向误差分解示意图  坐标轴间导向垂直度误差以及旋转轴线的位置及姿态误差将直接影响加工零件的外形精度。导向方向的误差往往易于测量和补偿，而姿态误差较难测量和补偿。光洋GDS09数控系统可以接受测量结果，通过坐标变换矫正各坐标轴的垂直度误差。在GDS09数控系统针对五轴加工的RTCP算法中也支持对旋转轴线的位置及姿态误差的修正和补偿。在KDW4200FH卧式铣车复合加工中心的掌握中，为了保证双主轴均能实现端面车削微凹形面加工效果，GDS07系统支持y向滑枕动作时，随y向运动自动对Z向进行微量的补偿，制造出微量的非垂直坐标关系，保证微凹端面的形面加工效果。  温度变化往往会导致机床的导向精度发生变化。这主要是由于不匀称的温度场导致机床