化工装备管理EAM数字化模型创新分析.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 化工装备管理EAM数字化模型创新分析  本文概述了化工行业装备管理EAM数字化模型创新研究，针对化工行业IT应用现状，阐述了新模型实现的管理目标，业务掩盖范围和整体构架设计，同时对模型功能和实现方法进行了具体描述。  1模型提出背景  化工行业是以生产，开发销售以天然气为原料的尿素及高附加值的合成化工产品为主要业务的行业，化工企业产能巨大，生产技术先进，大型装置设备品种多、价格高，企业对设备完好率及连续运转可利用率要求高，化工企业为提升产品业务的运营水准，稳定运营管理必定要求对现有装备资产、装备分布等实际状况实行统一管理，达到统计的高效和精确，并通过查找、堵塞管理漏洞，加强安全管理，降低备件配件库存，从根本上降低设备修理、维护成本，提高企业的核心竞争力，所以强扮装备管理，保障生产设备安全运行，最大限度地降低装备修理成本，是实现化工企业利润最大化目标的基础。  1.1装备管理存在问题  笔者曾针对国内一些大型化工企业EAM需求而多次深入企业现场调研和咨询，发觉国内化工企业在生产装备运行管理上普遍存在如下问题：非计划性启停机次数较多，设备经济性能和安全性能缺乏有效的监测手段，导致装备运行优化程度不高，运行成本加大，牢靠性降低；装备的维护工作以事后消缺为主，事前和事中的计划性维护和预防性维护较少，同时对于装备的历史缺乏有效的管理，经常存在过修和欠修现象；装置的备品备件的库存过高，占用了大量的资金，降低了资金的周转率和使用效率。选购的计划性不强，选购掌握过程不力，对供应商管理不够规范，选购周期过长，靠多选购高库存而不是准时适量地满意维护部门的工作需要；大小修管理粗放，经常出现工期过长和费用超支的现象；装备维护的职能部门之间存在协同和沟通的困难，经常需要高级管理层来进行协调工作；对于装备的动态管理缺少有效的手段，对于事故分析和设备优化缺乏科学方法，无法形成装备管理学问的积累和共享。  1.2管理系统应用现状  以笔者现场调研的某大型化工企业ERP应用部门为例，通过深入其各部门一线装备维护现场调研，发觉ERP针对化工行业装置生产线上运行的设备，因ERP的PM模块本身的功能设计的局限性，还不能完全满意设备全生命周期的管理，缺陷一是人机界面没有完全汉化，部分功能在一线没有完全应用起来，缺少对故障结果统计分析的登记界面，无法实现设备故障的闭环管理，导致ERP在装备精细化管理中无法实现检修理前期方案制定、采办跟踪管理、库存分析、装备管理资料的共享及敏捷应用；缺陷二是ERP系统的档案管理系统是通过特地模块实现，然后手工挂接到相关设备下，难以实现与工单关联，完工报告也无法直接在系统中创建。缺陷三是ERP系统难以实现与专业系统接口，设备运行和技术状态分析运算功能又很弱，难以实现基于状态的预估性修理，也难以实现基于风险分析的预知性修理，无法完善预防性修理体系。针对这些缺陷，一线装备维护人员期望能有一个特地针对装备维护管理的数字化集成平台来补充和完善ERP中PM模块不能实现的功能，另外ERP人机界面不太符合中国人操作习惯，一线人员期望通过EAM数字化平台来创建工单直接传输到ERP系统中，同时也期望把检修理之后的资料直接挂接到EAM系统中，与设备及工单进行关联。  1.3掌握系统应用现状  以笔者现场调研的某大型化工企业ERP应用部门为例，该企业面向生产和掌握过程的专业系统众多，如用来显示装备运行状态的WPKS生产管理系统；用来进行装备状态检测的SYSTEM1系统；用来进行仿真培训的OTS系统；用于安全巡逻和巡检工作并记录考核的电子巡检系统；用来实时采集、存储各装置设备程控系统有关运行参数，以各类图形等方式显示装置设备实时运行状态及历史数据追忆，为设备状态检修、机组运行的经济性能与安全性能分析以及将来整合的高级应用系统供应数据支撑，为领导和相关设备管理人员供应实现对全厂生产过程的监视及管理的DCS；用来进行设备主数据维护的OA等。这些系统主要供化工企业生产厂/车间使用，以实现一线生产自动化，但这些系统都是独立运行，没有有效地集成在一个数字化平台上，对于装备管理无法实现一次登陆数据共享，不同信息需要登陆不同系统进行维护，如针对一台设备的管理，与该设备故障工单填写要登陆ERP，设备主数据维护要登陆OA完成，现场巡检设备数据要登陆巡检系统完成，查询设备运行状态要登陆WPKS完成，所以一台设备信息化管理需要同时登陆四个系统，给一线生产装备维护人员带来许多麻烦，一线人员期望通过EAM数字化平台，能将设备、检修理、故障、工单、运行、计划、备件、库存、费用、绩效、安全、人力资源管理等集成在这个数据共享的平台上，实现各业务功能模块之间的无缝集成和各专业系统ERP