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汽车柔性制造中模块化MBOM实现技术的研究 摘要：本文主要叙述了汽车多产品生产时如何运用模块化理论建立MBOM，实现柔性制造物料的精益性和准确性。 引言 在汽车设计制造中为满足客户要求，多产品的局面已经形成，如何把多产品的数据源管理起来，使它们得到准确、及时的加工、传递和拓延？信息集成环境成为信息时代制造系统的基本特征和重要基础。其中BOM成为整个集成环境的重要数据源和交叉点。本文从分析BOM的作用入手，指出制造装配工艺是BOM的基本特征。然后以此为出发点，提出基于工艺核心制造流程构建MBOM，和运用模块化技术构造多产品MBOM的具体运用方法。 生产制造过程中的MBOM 1.1 MBOM的产生 从设计上，产品结构常规按功能总成来划分，其结构图如下所示 工艺把设计上得出的物料清单（EBOM）按照生产工艺要求，对数据进行重组，得到MBOM。 1.2 MRP中对MBOM的需求 采购部门对MBOM的需求 物料需求规划（MaterialRequirementPlanning:MRP）计算是生产经营系统的核心。是计划管理、库存管理、成本管理等各项生产经营功能的基础，其基本原理如图2 1.3 MBOM的重要性 通过MRP的基本原理可以看出，MBOM（ManufacturingBOM:MBOM）在MRP计算中占有极其重要的地位，主要表现在3个方面： MBOM全面地列出了在产品生产过程中需要控制和管理的物料项，这里物料项的含义是指制造过程中出现的零部件的物体形态，并且这个物体形态对企业的生产经营活动来说是有意义的，是需要加以控制和管理的； MBOM清晰明确地表明了物料项之间的数量关系。数量关系是进行MRP计算的关键内容。物料项在MBOM中的数量关系有单装数据和单机数量。单装数据就是指父物料项和子物料项二者之间的数量比例关系。单机数量是指某个物料项与最终产品之间的数量比例关系。二者之间具有一定的关系，单机数量可以通过递归合并，在单装数量基础上得到； MBOM表达了这些物料项之间的制造装配核心顺序关系。这样，制造系统的MBOM计算回答了需要哪些物料项和需要的数量，而且还回答物料项在什么车间需要。如果要回答物料项在什么时候需要生产或准备好，则必须知道物料项加工或采购的绝对时间。 基于工艺核心流程构造MBOM 对汽车制造业来说，MBOM的关键是产品的物料间核心制造装配。因此，从工艺文件中找到这些物料的核心制造装配关系，就可以得到MBOM。这就是基于核心工艺流程构造MBOM的核心思想。其关键在于如何表示产品工艺关键流程。 2.1 产品工艺核心流程结构树 产品的工艺流程由一定的制造工艺流程单元节点组成，这些单元节点表达了生产的组织单位，也同时表达了产品的制造装配过程。如果从工艺流程的观点出发，产品的制造可发看作是由一系列的按照某种结构关系关联起来的工艺流程节点所构成的。传统的工艺流程完全由技术部门负责更改和维护，但对整车的装配工艺来说，由于工序的先后与车间的生产管理紧密相关，作为主要负责产品开发的技术部门来说，要完全控制整车的工艺流程，会影响生产运作的效率。因此部份企业把这些完整的工艺流程由车间技术组控制，而作为产品开发的技术部门，仅控制它的核心工艺流程就可以了（我公司对工艺流程的管理就是采取这种方式）。层次相邻的节点之间是组成的关系，同层次节点之间的关系可以是串行的，也可以是并行的。对于这种关系，我们可以用工艺核心流程结构树的形式来表达。树的节点代表工艺流程节点，树节点之间的父子关系即表达了不同层次之间的组成关系，又表达了同层次节点之间的串行关系。 为准确表达核心工艺流程图，引入虚拟件的概念。虚拟件表达了在制造过程中核心工艺流中的零部件间的装配过程，在产品设计及生产制造过程中并不存在该物料。通过虚拟件把传统工艺物料关系串起来形成完整的工艺核心流程。 下图为微型汽车产品装配过程的示例， 2.2 基于工艺核心流程构造MBOM 产品工艺流程节点对应着生产中的某个或某些物料项。这是因为工艺流程节点的本质是一个或一组工艺过程，这个工艺过程必然要输出物料项。而为了制造这个输出物料项，一定会有若干个输入物料项，这些输入物料项要么是上一个工艺流程节点的输出物料项，要么就是初始状态物料项。因此说一个工艺流程节点必然对应着一个物料项。既然工艺流程节点对应着物料项，那么就可以用相应的物料项去”替代”工艺流程结构树中的流程节点，实现根据工艺流程节点所对应的工艺数据，一般主要指工艺规程。工艺规程中的信息表明了该工艺流程所要加工或制造商的物料项，而且其编码是唯一的，可以作为MBOM的节点。如果是加工工艺规程，则指明了所需要的原材料或毛坏；如果是装配工艺规程，则列举了为装