SPC统计过程控制培训课程.pptVIP

统计过程控制(SPC）;课程内容;控制图的历史;控制图在英国及日本的历史;SPCSQC;预防或容忍?;控制图的目的;控制图种类(以数据来分);“n”=10~25;案例;搜集数据;计量值的分布表达;控制图原理说明;;个別值的正态分布;控制界限和规格界限;制程的组成以及其波动的原因;过程控制和过程能力;“α”及“β”风险说明;控制界限;控制图两种错误的分析;普通原因、特殊原因; 局部措施和对系统采取措施;过程改进循环;使用控制图的准备;质量特性与 控制图的选择;质量特性与 控制图的选择;使用控制图的注意事項;时间;使用控制图的注意事項;使用控制图的注意事項;建立控制图的四步骤;建立X-R图的步骤A;;平均值和极差;Ｂ计算控制限;第三十七页，共八十八页。;Ｃ过程控制解释;控制图的判读;控制图的判读;控制图的判读;控制图的观察分析;为了继续进行控制延长控制限;Ｄ过程能力解释;第四十五页，共八十八页。;第四十六页，共八十八页。;第四十七页，共八十八页。;制程绩效指标;案例;LSL;WHAT IS MOTOROLA’S 6σ;;A收集数据：在计算各个子组的平均数和标准差其公式分別如下：;B计算控制限;C过程控制解释 (同X-R图解释);D过程能力解释;案例;A收集数据 一般情況下，中位数图用在样本容量小于10的情況，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。;B计算控制限;C过程控制解释 (同X-R图解释);估计过程标准偏差：;单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用X-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。;A收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。;B计算控制限;C过程控制解释 审查移动极差图中超出??制限的点，这是存在特殊原因的信号。記住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特別注意。 可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的規则来解释时，可能会給出实际上不存在的特殊原因的信号;估计过程标准偏差： 式中，R为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。;案例;不良和缺陷的说明;P控制图的制做流程;建立p图的步骤A;A1子组容量、频率、数量;A2计算每个子组内的不合格品率;A3选择控制图的坐标刻度;A4将不合格品率描绘在控制图上;Ｂ计算控制限;计算平均不合格率及控制限;画线并标注;第七十八页，共八十八页。;Ｃ过程控制用控制图解释;寻找并纠正特殊原因;收集数据;Ｄ过程能力解释;过程能力解释;计算过程能力;评价过程能力;改善过程能力;绘制并分析修改后的过程控制图;内容总结