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SPC与制程能力课程;SPC的目的;制程能力分析的目的;品质管理的基本原则;Y=f(X);Y=f(x1,x2,….);SPCSQC;SPC用在那里？;过程控制的方法;SPC逻辑;SPC的原理;SPC的目的;PROCESS CONTROL SYSTEM MODEL WITH FEEDBACK;控制图种类(以数据来分);“n”=10~25;CASE STUDY;控制图所用的统计原理;搜集数据;控制图种类(依用途来分);;中央极限定理;为何样本数不同时控制限不同;个别值的正态分布;控制界限和规格界限;输出的变动以及变动来源;制程的标准化控制;使用个别值时，其分布 比较不近似正态分布， 且其检出力较差。;采用Xbar-R比X-Rm好的理由;普通原因、特殊原因示意图;具体说明;局部措施、系统措施示意图;组内变异和组间变异说明;組間(平均值)变异大的解决方法;组内(極差)变异大的解决方法;持续改进;;工程师和现场人员的分工;使用控制图的注意事项;分组时的重要考虑;错误的分组方式以及其后果;;取样的频率的说明;初期控制界限的计算;控制图示意说明;使用控制图的注意事项;;使用控制图的注意事项;;建立控制图的四步骤;建立Xbar-R图的步骤A;;组数的要求(最少25组);每个子组的平均值和极差的计算;平均值和极差;Ｂ计算控制限;第五十六页，共一百九十七页。;Ｃ过程控制解释;控制图的判读;控制图的判读;控制图的判读;Minitab和国标的八大判异准则;检验1:1个点距离中心线超过3sigma;检验2:连续九个点在中心线同一侧;检验3:行内连续6点，全部递增或全部递减;检验4:行内连续14点上下交错;检验5:连续3点有2点距离中心线大于2sigma(同侧);检验6:连续5点有4点距离中心线大于1sigma(同侧);检验7:连续15点全部在距离中心线1sigma(任一侧);检验8:连续8个点距离中心线大于1sigma(任一侧);判稳三个准则;Ｄ过程能力解释;第七十二页，共一百九十七页。;制程能力指标Cp;第七十四页，共一百九十七页。;制程绩效(或性能)指标;Cpk和Ppk的差异;群体标准差的估计;;指数差异说明;Cpm的说明;第八十一页，共一百九十七页。;第八十二页，共一百九十七页。;何时应用Cmk指数;机器能力指数、短期、长期能力指数;A收集数据：在计算各个子组的平均数和标准差其公式分别如下：;B计算控制限;C过程控制解释 (同X-R图解释);D过程能力解释;Case study;Case study;A收集??据 一般情况下，中位数图用在样本容量小于10的情况，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。;B计算控制限;C过程控制解释 (同Xbar-R图解释);估计过程标准偏差：;Case study;Case study;单值控制在检查过程变化时不如Xbar-R图敏感。。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件短时间内的组内变化，如果要了解此类变化最好能使用Xbar-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。;非正态时的误发警报说明;A收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情况下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。;B计算控制限;C过程控制解释 审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特别注意。 可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号。;估计过程标准偏差： 式中，Rmbar为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。;Case study;Case study;不良和缺陷的说明;P控制图的制做流程;建立p图的步骤A;A1子组容量、频率、数量;A2计算每个子组内的不合格品率;A3选择控制图的坐标刻度;A4将不合格品率描绘在控制图上;Ｂ计算控制限;计算平均不合格率及控制限;画线并标注;第一百一十五页，共一百九十七页。;Ｃ过程控制用控制图解释;分析数据点，找出不稳定的证据;寻找并纠正特殊原因;重新计算控制限;Ｄ过程能力解释;过程能力解释;计算过程能力;改善过程能力;改善过程能力;绘制并分析修改后的过程控制图;Case study