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不良品控制程序 如果“受控文件”章不是红色的，那么此文件未经文控中心受控管制，为无效文件。 不合格品的特殊标识、记录、评价、隔离和处理。有效防止不合格品的意外交付或使用。 适用于从原材料采购、生产过程中不合格品的纠正、处置和控制。 MRB——由生产部、质量部、PMC部主管级以上人员组成的不合格品评审委员会。 4．14．2 MRB成员负责审查不合格品并做出处理决定。 品质部负责产品不良记录的统计分析，并形成报表。 5.1进货检验不合格品控制流程图 5.2在制品检验不良品控制流程图 5.3出厂检验不良品控制流程图 6.1不合格品要按《产品标识与追溯系统控制程序》的要求予以标识。 6.2 IQC、PQC或OQA应在判定为不合格的来料批次、生产过程中发现的不合格在制品和成品上悬挂“不合格”标识，并放置在不合格品区进行适当标识和隔离。6.3不合格品记录 6.3.1来料不合格由iqc记录在【来料检验报告】中，如果整批不合格的要特别予以注明。6.3.2制程检验中检出的不合格在制品，由pqc在【制程不良记录】中记录，描述不良状况，并保持 6.3.3入库或出厂检验中抽样的不合格半成品或成品应由OQA在【OQA检验报告】中记录和说明 不良状况；当整批判定拒收时特别注明，有关品管员保存记录。 6.4不合格品的评审和判定 6.4.1来料不合格评审 6.4.1.1如果来料不合格，IQC应向PMC部门提交【来料检验报告】，如果全面检验后来料不合格，PMC部门应根据订单和生产情况向PMC部门提交 计划做出退货决定。抽检不合格由pmc提出并交mrb委员会进行综合评审。 6.4.1.2mrb成员应根据以下原则进行审查： （1）生产部从生产加工和技术的角度，判定不合格的情况对生产加工和产品性能的（2）品质部从客户的观点判断对外观、性能和使用的影响。（3）物料部从交货计划及供应商的情况判断对采购和交货期的影响。 6.4.1.3mrb成员必须根据以下原则做出决策： （1）零散的不合格来料或生产需求不急而来料缺陷有重大影响的来料不合格批，进 （2） 对生产急需且不存在缺陷的不合格批次进行全面检验。 （3）交付使用的数量不足以影响生产、返修容易、经济，进行返修回用处理。（4）由于生产急需原因造成缺陷存在的，但不会导致客户投诉或使用不便对应进行 特许权接受处理。 6.4.1.4当mrb评审时评审部门达成一致意见则按其执行；若无法达成一致意见则由品质部将该问题 提交公司总经理作最终决定。 6.4.2制程不合格品评审与判定 6.4.2.1过程中出现严重质量问题（如功能失效、PCB烧损、整机报废、开箱等），由质量部负责人填写 写【制程异常联络单】同生产工程师、品保工程师或有关主管就不合格品的严重程度及时进行评估，并由责任部门进行改善。 6.4.2.2评审结束后，提出处理方案，包括返修、报废、返工和让步接收： a、返修：当不良情况，可以通过及时修理完全达到规定要求，且不会造成重大经济损失时选择之。 b、 报废：当缺陷导致最终产品严重不合格、维修困难、维修成本高时选择报废。c、 让步接收：该缺陷不会导致最终产品不合格，应在以后生产中改进时选择。 6．4．2．3不合格品的评审结论要在【mrb处理报告】做记录，由参加评审的人员会签评审结论后，有 相关生产领班或主管将审核结论报生产部负责人审核，总经理批准，生产部予以记录。 6.5不合格结论的处理 6.5.1外来不合格品评审结论及控制措施 6．5．1．1选择退货时，由物料部在相关【订购单】作退货记录，并开出【退货表】通知供应商收回退货，不合格来料贴挂“退货”标识置于退货区；iqc在【来料检验报告】中作记录。6．5．1．2选择全检时，由iqc进行全检，全检后由物控组和iqc分别将接收数和退货数记入【订购 在【收货】和【进货检验报告】中，物料控制组处理合格品入库，对不合格品开具【退货单】，并通知供应商收回退货。 6．5．1．3选择返修回用时，由生产技术人员指导实施，返修后交iqc重新检验，合格后办理入库正 如果经常使用，将不合格品退回给供应商，由物资部和IQC分别记录结果 入【订购单】和【来料检验报告】中。 6.5.1.4选择让步接收时，PMC部门和IQC分别记录在【采购订单】和【进货检验报告】中，生产部门在【MRB处理报告】中注明控制措施；不合格的来料应贴上“让步接收”标签并入库；提醒生产部在发