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列管式换热器的设计 在化工、石化、石油炼制等工业生产中，换热器被广泛使用。在一般化工的建设中，换热器约占总投资的11％。在炼油厂的常、减压蒸馏装置中，换热器约占总投资的20%。若按工艺设备重量统计，换热器在石油、化工装置中约占40%左右。 随着化工、石化、炼油等行业的快速发展，各种新型换热器不断出现，一些传统换热器的结构也在不断改进和更新。未来换热器的发展趋势是不断提高紧凑性和互换性，不断降低材料消耗，提高传热效率和各种特性，提高操作和维护的方便性。 换热器的类型很多．特点各异，分类方法也不尽相同。苦按其用途分，有加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等。技其结构类型分，有列管式、板式、螺旋板式、板翅式、板壳式利翅片管式等。若按传热原理和热交换方式分，有直接混合式、蓄热式和间壁式三类，列管式换热器是间壁式换热器的主要类型，也是应用最普遍的一种换热设备。 管式换热器开发较早，设计数据和技术数据相对完整。目前，许多国家都有一系列标准产品。虽然它在换热效率、部件紧凑、材料消耗等方面不如一些新型换热器，但它具有结构简单、坚固耐用、适应性强、操作灵活性大、成本低等优点。因此，它仍然是化工、石化、炼油等行业应用最广泛的换热设备，也是各种换热器的主要类型。 二、列管式换热器的结构、固定及各种性能参数1．列管式换热器的结构 管式换热器主要由壳体、换热管束、管板（又称花板）、封头（又称端盖）等部件组成。图1-1显示了其基本配置。这种类型是卧式热交换器。此外，还有垂直的。筒体内装有换热管束，管束安装固定在壳体两端的管板上。头部用螺钉与壳体两端的法兰连接。如果需要维护或清洁，可以拆下顶盖。 图1―1列管式换热器的基本结构 当冷热流体在管式换热器中进行换热时，流体在管束与壳体之间的环形间隙中流动，其行程称为壳程；另一种流体在热交换管中流动，其行程称为管侧。每次管中的流体通过管束时，称为管侧。如果换热器需要较大的传热面积，则应布置更多的换热管束。为了提高管侧流体的流速，强化传热，可将换热管分为若干组，使流体依次多次通过每组管。这种流体冲程称为多管程。多管程虽然有利于提高对流换热系数，但能量损失增加，运行成本增加，传热温差减小，因此不宜管程过多，尤其是2、4和6。换热管束的表面积是换热器传热的产物。 同理，管外流体在环隙内每通过一次壳体称为一个壳程。为了提高壳程流体的涡流程度，以提高对流传热系数，强化传热，可在壳体内安装横向式或纵向式的折流挡板。这样，壳程流体的流速和流向可不断发生改变，使雷诺数凡在较低时( )可以实现湍流。 2．换热管的固定 将管道固定在管板上的原则是确保管道和管板连接牢固，连接处不会发生泄漏，否则会给操作带来严重故障。目前，膨胀法和焊接法被广泛使用，膨胀法和焊接法有时在高温高压下使用。最近，出现了一种爆炸胀管方法。 (1)胀接法 膨胀法是用胀管机将管端在管板孔内挤压拉伸，使管端发生塑性变形，同时管板孔发生弹性相交。当胀管器取出时，管板孔弹性收缩，管板与管子紧密挤压在一起，实现密封紧固。使用膨胀节时，管板的硬度应高于管端的硬度，这样可以避免膨胀节时管板孔的塑性变形，影响膨胀节的密封性。 胀接法一般多用于压力低于、温度低于300℃的场合。如果温度高，管子 管板会产生蠕变，膨胀节的应力松弛会导致接头处泄漏。因此，对于高压、高温、易燃易爆流体，换热管的紧固大多采用焊接方法。 (2)焊接法 当温度高于300℃或压力高于时，通常采用焊接方法。这确保了高温高压 时连接的紧密性，同时焊接工艺较胀管工艺简便，管板孔加工要求低，且压力不太高时可使用较薄的管板，因此焊接法被广泛采用。但焊接法由于焊接接头处的热应力，可能会造成应力腐蚀和破裂，同时管板孔与管于间存在间隙。 3.换热管的布置和数量（1）换热管的布置 换热管在管板上的排列方法丰要有等边二角形、正方形直列和正方形错列等，等边二角形排列较紧凑，可在一定管板而积上配制较多的管子数．传热效果也好，管板的强度较高，在管板加工时也便于划线与钻孔，但管外清洗较困难。正方形直列则管外清洗方便，适合于壳程流体易结垢的情况，但其对流传热系数较小，一定管板面积可排列的管于数少。若将管束斜转45°，变成正方形错排，可增强传热效果。 （2） 换热管的数量 选定了管内流体和管径，由流量方程式可得到单程的管数n，即 式中Q——流体体积流量， d――管内径，m --流体流速，M/S n必须为整数。 根据单管程计算，管道长度L为 式中，a为传热面积，单位为m2。 单道计算时，如果管道太长，可以采