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制盐工艺流程 盐田饱和卤水直接进蒸发罐真空制盐工艺介绍 （中国盐业工程技术研究院，天津300450） 内容摘要：利用滩田饱和卤水直接进蒸发罐蒸发结晶制取氯化钠，在制盐过程中采取三次洗涤方法，除去钙镁离子，以获得纯度超过99.1%的氯化钠和浓度较高的制盐母液。 关键词：坛田饱和盐水真空精盐 目前，国内大部分井矿盐企业采用以井矿盐卤为原料，北方部分生产企业采用原盐化成饱和盐水再精制真空盐的生产方法。随着国内“两碱”的迅速发展和人民生活水平的提高，原盐供需矛盾已越来越突出。特别是在海盐区，以原盐溶解成饱和卤水再生产精制盐，不仅增加了原盐的消耗，而且降低了盐田面积的使用效率，增加投资，生产成本高，不同程度上影响了食用盐生产企业的经济效益，造成许多食用盐定点生产企业减产、亏损，直接影响了百姓的生活。而采用滩田饱和卤水直接进蒸发罐制盐，即可以节约结晶面积，其母液还可以为生产氯化钾、氯化镁等盐化工产品提供高质量原料苦卤，达到充分利用卤水中的各种有效成分，实现零排放、无污染、循环经济的目的。2.工艺流程简述 盐水在海滩和田地中被太阳蒸发，然后在达到饱和后被引入盐水水库储存。卤水储层的作用是储存一定量的饱和卤水，以满足真空制盐的需要；其次，盐水在此有一定的停留时间，可以沉淀一些杂质颗粒，达到净化盐水的目的。净化后的饱和盐水从盐水罐中引出，进入蒸发制盐车间精制盐水桶。预热后的盐水被送入槽内，物料被转移到下游，盐浆在末端效应时排出，母液集中排出。效果一蒸发罐盐罐中的盐排入效果二下循环管，效果二盐罐中的盐排入效果三下循环管，效果三盐罐中的盐排入效果四下循环管，最后浓缩在四效盐罐中；盐浆从IV效应分离器排出，母液从IV效应分离器排出。工艺流程图如图1所示。 3.工艺的优缺点 利用该工艺，我国北方已建成年产15万吨真空制盐生产线。与复盐生产工艺相比，其实施效果如下： 本工艺采用饱和卤水制盐，不需要淡水化原盐，淡水消耗低，可节约淡水资源，根据生产情况，1t盐消耗淡水1.4-0.2m3，而再制盐生产工艺需要淡水3.5-4.53.73m3，吨盐节约了2.1-4.3m3淡水。 2） 节约了太阳盐田的土地，减少了原盐的消耗，提高了盐田的利用率 对再制盐生产线来说，一般生产1t精制盐需要消耗1.2t日晒原盐，年产15万t的精制盐需要18万t原盐，需要结晶面积136.36公顷（按目前中国北方盐场有效结晶单产1650t/公顷，有效面积占80％），采用饱和卤水直接进蒸发罐工艺，不需要饱和卤水进结晶池继续蒸发制盐，只需要建设一个约2公顷的饱和卤库，因此，节约了土地面积134.36公顷，节省的结晶面积可用于增加日晒盐产量8547t，按日晒盐销售价160元/t计算，日晒盐增加产值136.8万元。如果土地按3万元/亩计算，节约土地价值为6000多万元。 3） 盐浆经过三次洗涤，除去钙镁离子，使氯化钠含量超过99.4%，精制盐达到高档盐的质量。在蒸发结晶过程中，盐浆会携带大量的母液，其中含有大量的钙镁杂质。因此，采用三种不同的洗涤方法来洗涤盐浆，以提高精制盐的质量。 4）用饱和卤水直接生产精制盐母液损失小，提高了母液的利用率，实现盐化联产 采用盐田饱和盐水直接生产高品位真空精盐的工艺。精制盐副产母液每1t约1.7m3。在年产15万吨精盐的基础上，全年可生产蒸发母液25.5万m3，排出卤水氯化钾含量24~30g/L，浓度29~34°be′，钠镁比1.4~0.6，排放卤水中氯化钾总量6589t，氯化镁总量36540t，硫酸镁总量18900t，氯化钠总量37600t，溴总量510t。年产原盐18万吨，卤水排放量一般只有18万m3。在重新干燥、渗透损失和渠道输送至化工厂后，其仅为原始的约45%，即81000 m3。此时氯化钾总量2036t，氯化镁总量15280t，硫酸镁总量7727.4t，氯化钠总量11128t，溴总量162t。因此，本工艺可为盐化工生产提供更多的原料，提高生产效率，减少各种消耗，节约能源。本工艺排出的制盐蒸发母液温度在55.04℃以上。可通过管道直接进入下一工序生产氯化钾，生产氯化钾产品，节约氯化钾生产过程所需热量，并转化为1157吨/年标准煤 5）由于滩田饱和卤水较化盐卤水氯化钠含量低，因此单位产品的蒸发水量较高，吨盐产品电、蒸汽消耗量较大，能耗较高。 6） 蒸发设备的换热面积略高于溶盐工艺，设备投资较高。但由于节省了大量盐田结晶面积，整体投资较低。4、原盐溶解、复盐生产工艺技术经济指标比较 国内海盐区生产真空盐的工艺主要有滩田饱和卤水进罐蒸发制盐和原盐溶解制成饱和卤水蒸发制盐两种方法。原盐溶解制成饱和卤水蒸发制盐工艺优缺点有：（1）需