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低合金高强度钢 high-strength low alloy steels 这是一类可焊接的低碳工程结构用钢。其含碳量通常小于 0.25％，比普通碳素结构钢有较高的屈服点σ s 或屈服强度 σ 0.2(30～80kgf/mm2)和屈强比 σ s/σ b(0.65～0.95),较好的冷热加工成型性,良好的焊接性,较低的冷脆倾向、缺口和时效敏感性，以及有较好的抗大气、海水等腐蚀能力。其合金元素含量较低, 一般在 2.5％以下，在热轧状态或经简单的热处理(非调质状态)后使用；因此这类钢能大量生产、广泛使用。各发达工业国家的低合金高强度钢产量约占钢产量的 10％。 19 世纪末，在低合金高强度钢发展的初期，钢种的合金设计只考虑抗拉强度。钢中加入较高含量的 Si、Mn、Ni、Cr 等某一合金元素以改善某一方面的使用性能，但获得高强度的主要手段仍然依赖于较高的含碳量。随着钢结构由铆接向焊接发展,为了提高钢的抗脆断性能,逐步向降低钢中含碳量和复合合金化的方向变化。20 世纪 50 年代，为节约合金元素，曾采用热处理的方法以获得强度和韧性的良好匹配。60 年代， 开始了称之为微合金化和控制轧制生产的新阶段，出现了一些新的钢种。至 70 年代，发展成熟的微珠光体钢和无珠光体钢、针状铁素体钢、超低碳贝氏体钢、热轧双相钢以及低碳马氏体钢在油气输送管线、深井油管、汽车钢板等领域中得到推广应用；预计在 80 年代，这些钢种在工程结构材料中将占有重要的地位。中国于 1957 年开始研制低合金高强度钢，结合中国的资源发展了Mn、Mn-V、Mn-Ti、Mn-Nb 和 Mn-Mo 等一系列的钢种，屈服强度为 30～70kgf/mm2。 合金元素的作用 目前，新型的低合金高强度钢以低碳(≤0.1％)和低硫(≤0.015％)为主要特征。常用的合金元素按其在钢的强化机制中的作用可分为：固溶强化元素(Mn、Si、Al、Cr、Ni、Mo、Cu 等)；细化晶粒元素(Al、Nb、V、Ti、N 等);沉淀硬化元素(Nb、V、Ti 等)以及相变强化元素(Mn、Si、Mo 等)。 C 在钢中形成珠光体或弥散析出的合金碳化物,使钢得到强化。在微合金钢中为形成一定量的碳－氮化物，碳的含量只需要 0.01～0.02％；所以降碳是这类钢发展的必然趋势，从而可大大改善钢的韧性和焊接性能。 Mn 高的Mn/C 比对提高钢的屈服强度和冲击韧性有好处。锰能降低γ →α 转变温度；有利于针状铁素体的形核；在加热过程中可增大碳-氮化物形成元素在 γ -Fe 中的溶解度，从而增加了铁素体中碳化物的弥散析出量。此外,由于高锰导致钢的应力／应变特性的变化,可以抵销鲍欣格效应的强度损失。 Si 多数低合金高强度钢不用硅合金化，但在热轧铁素体-马氏体多相钢中，硅是不可缺少的添加元素。 Mo 含钼钢（～0.15％Mo）有较高的强度，比传统的铁素体－珠光体钢又有较高的韧性。钼对钢在冷却过程中珠光体转变有抑制作用。在针状铁素体钢和超低碳贝氏体钢中的含钼量一般在 0.2～0.4％。 Nb、V、Ti 在低碳的锰钢或低碳的锰-钼钢中添加 0.05～0.15％ Nb(或V、Ti)，有明显的晶粒细化和沉淀硬化作用。钛在钢中形成硫化物，改善冲击吸收功的各向异性和冷成型性。 稀土元素(RE) 微量(0.001％左右)稀土金属,不影响钢的强度。其主要作用是脱硫，它又是最有效的硫化物形态控制元素，减小韧性的各向异性，防止钢的层状撕裂。 其他元素 Ni、Cr、Cu 等，在微合金钢中固溶硬化并不十分有效，在非调质钢中一般控制在较低的含量范围 分类 低合金高强度钢按其主要性能和用途，可分为高强度用钢、低温用钢和耐蚀用钢三类： 高强度用钢 这类钢除高强度外还兼有优良的低温韧性，其主要特点和用途见表。这类钢的产量在中国占低合金高强度钢产量的 80％以上，其中屈服强度 35～40kgf/mm2 级的钢种占大多数,应用最为广泛的是16Mn 钢。 低温用钢 它们属于铁素体型低温用钢。通过提高钢的纯净度和降低钢中磷、硫含量得到较低的韧性－ 脆性转变温度。这类钢主要有 09Mn2V（－70℃）、06MnNb(-90℃)、3.5％Ni(-100℃)和 06AlNbCuN(-120℃)， 用于制作低温设备的零部件。 耐蚀用钢 这类钢对大气、海水、硫化氢等环境有一定程度的抗蚀能力,如 10MnPNbRE 钢耐海洋大气和海水腐蚀,用于船舶、板桩、井架；12MoAlV 钢适于制造炼油厂高温硫化氢设备;10MoWVNb 钢在用于 400℃ 氢、氮、氨高压管方面效果较好。 生产工艺 低合金高强度钢可在平炉、转炉或电炉冶炼。中国在 1979 年以后已用氧气顶吹转炉-钢包吹氩-连铸板坯-热连轧,或电炉-钢包喷粉-厚板轧机的工艺流程生产 Nb、V、Ti 低合金高强度钢。