第5章数控机床的程序编制.pptVIP

表5-2 JB 3208-1983辅助功能代码 返回 表5-2 JB 3208-1983辅助功能代码(续1) 返回 表5-2 JB 3208-1983辅助功能代码(续2) 返回 图5-1右手直角笛卡几坐标系 返回 图5 -2数控车床坐标系的原点 返回 图5 -3数控车床工件坐标系的原点 返回 图5-4数控铣床工件坐标系的原点 返回 图5-5刀具尺寸选择 返回 图5- 6粗加工铣刀直径估算 返回 图5 -7常用铣刀 返回 图5 -8对刀点的设定 返回 图5-9最短走刀路线的设计 返回 图5-10数控钻孔的尺寸关系 返回 5.5数控车床的程序编制 4.圆弧插补 (1)圆弧顺逆方向的判断圆弧插补指令有顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03.圆弧插补的顺逆方向判断为:沿与圆弧所在平面(如X-Z平面)垂直的坐标轴的负方向(一玛看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03. (2)G02/G02 , 03指令的格式G02/G03指令不仅要指定圆弧的终点坐标，还要指定圆弧的圆心位置。指定圆弧圆心位置的方法有两种: 用I, K指定圆心位置G02/G03 X(U) Z(W) I K F; 用圆弧半径R指定圆心位置G02/G03 X(U) Z(W) R F; 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的程序编制 5.5.3刀具补偿功能 刀具功能称为T功能，它是进行刀具选择和刀具补偿的功能。指令格式为 刀具补偿号从of组开始，nn组表示取消JJ补。通常以同一编号指令刀位号和刀具补偿号，以减少编程时的错误。 数控车床的刀具补偿功能包括刀具长度位置补偿和刀尖圆弧半径补偿。 1.刀具长度位置补偿 刀具的长度位置补偿又称为刀具偏置补偿或刀具偏移补偿。在下面三种情况下，均需进行刀具长度的补偿。 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的程序编制 在实际加工中，通常需用若干把刀加工同一工件，而编程时一般是以其中一把刀为基准刀设定工件坐标系的，因此必须将所有刀的刀尖都移到此基准点。利用刀具长度补偿功能，即可完成。另外，编程时也可以不设基准刀(设定工件坐标系将不同)，这时，所有刀具的长度位置补偿值均是相对刀架相关点的。 对同一把刀来说，刀具重磨后再把它准确地安装到加工程序所设定的位置是非常困难的，总是存在着安装位置误差。这种安装位置误差在实际加工时便成为加工误差。因此在加工以前，必须用刀具长度补偿功能来修正安装位置误差。 。每把刀在加工过程中，都会有不同程度的磨损，而磨损后刀具的刀尖位置与编程位置存在差值，这势必造成加工误差。这一问题也可以用刀具长度补偿的方法来解决。 刀具长度补偿通常是通过手动对刀和测量工件加工尺寸的方法，测出每把刀具的位置补偿量并输入到相应的存储器中。当程序执行厂刀具长度补偿功能之后，刀尖的实际位置就代 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的程序编制 替了原来的位置，即数控系统从控制刀架相关点偏移到控制刀尖点。 值得说明的是，刀具长度补偿一般是在换刀指令后第一个含有移动指令的程序段中进行，取消刀具长度补偿是在刀具完成加工工序后，返回换刀点的程序段中执行。 2.刀尖圆弧半径补偿 编制数控车床加工程序时，将车刀刀尖看做一个点。但是为了提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度，通常是将车刀刀尖磨成半径不大的圆弧，圆弧半径R一般在0.4-1.6mm之间。编程时以理论刀尖点尸来编程，数控系统控制尸点的运动轨迹。而切削时，实际起作用的切削刃是圆弧的各切点，这势必会产生加工表面的形状误差。刀尖圆弧半径补偿功能就是用来补偿由于刀尖圆弧半径引起的工件形状误差。如图5-25所示，切削工件右端面时，车刀圆弧的切点A与理论刀尖点P的Z坐标值相同，车外圆时车刀圆弧的切点B与P点的X坐标值相同，切削出的工件没有形状误差和尺寸误差，因此可以不考虑刀尖半径补偿。如果切削外圆后继续切削虚线所。 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的程序编制 示的端面，则在外圆与端面的连接处，存在加工误差BCD(误差值为刀尖圆弧半径)，这一加工误差是不能靠刀尖半径补偿方法来修正的。 切削圆锥和圆弧部分时，仍然以理论刀尖点尸来编程，刀具运动过程中与工件接触的各切点为图5-25所示的无刀具补偿时的轨迹。该轨迹与工件加工要求的轨迹之间存在着图中斜线部分的误差，直接影响到工件的加工精度，而且刀尖圆弧半径越大，形状误差越大。可见，对刀尖圆弧半径进行补偿是十分必要的。当采用刀尖圆弧半径补偿时，切削出的工件轮廓就是图5-25中工件加工要求的轨迹。 3.实现刀尖圆弧半径补偿功能的准备工作 在加工工件之前，要把刀尖半径补偿的有关数据输入到刀补表中，以便使数控系统能够对刀尖圆弧半径所引起的误差进行自动补偿. 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的程序编制 刀尖半径。工件的形状与刀尖半径的大