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T92钢焊接接头弧坑裂纹及防范措施 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：T92钢焊接接头弧坑裂纹及防范措施 1 1焊接接头存在的裂纹 2 2裂纹产生的原因分析 3 2．2综合分析结果 3 2．3裂纹产生的机理 4 (1)冶金因素 4 (2)力学因素 4 3防范措施 4 （5）其他层焊道的焊接按正常顺序进行即可。 6 文2：X80钢及焊接接头在高pH环境中的慢应变拉伸试验研究 7 1、试验选材 7 2、试验设备 7 3、试验介质 7 4、试验结果及分析 7 5、结论 8 参考文摘引言： 9 原创性声明（模板） 10 文章致谢（模板） 10 正文 T92钢焊接接头弧坑裂纹及防范措施 文1：T92钢焊接接头弧坑裂纹及防范措施 全国火电机组向大机组、大容量、USC机组、节水环保型方向发展。USC机组是通过提高火电机组锅炉蒸汽温度、压力参数提高机组效率，而提高蒸汽参数遇到的关键问题是金属材料的耐高温、高压和焊接问题。T/P92钢作为超（超）临界机组用钢，现已被推广使用。由于T92钢的高温蠕变断裂强度非常高，抗腐蚀性能好，提高了耐热钢的工作温度，减少了钢材的厚度，降低了钢材的消耗量，降低了管道热应力；其热传导和膨胀系数也远优于奥氏体不锈钢，被主要用于替代电厂锅炉的过热器和再热器的不锈钢材质。 新型马氏体耐热钢T92的焊接为火电建设中小径管焊接的关键技术。SA213-T92钢是在T91钢的基础上加入了％的钨(W)，同时钼(Mo)含量降至％，加入微量B强化晶界来进一步提高持久蠕变断裂强度，通过加人W元素，严格控制Al、Zr等元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度。SA213-T92钢中有关碳(C)、硫(S)、磷(P)等元素含量低、纯净度较高，且具有高韧性，其焊态低碳马氏体仍具有一定的塑性，焊接冷裂纹倾向大为降低，但由于其钢种的特殊性，仍存在一定的裂纹倾向，所以焊接时必须采取一些必要的预防措施。 1焊接接头存在的裂纹 平顶山第二发电厂2×1000MW机组工程#1机组，在地面组合屏式过热器，小径管材质为SA213-T92，规格为φ×11mm、φ45×；焊接方法为氩弧焊，焊丝为MTS616，焊层厚度控制在3mm以内，总共焊接四层；焊接线能量、焊接电流符合工艺评定要求；预热方式是在焊口两侧一定距离处采用了电加热，焊接时再用火焰预热。 焊口热处理后经射线检验发现在平焊位置处频繁出现裂纹，裂纹在射线底片上的影像多数与焊缝垂直（即沿管径轴向方向），根据底片反映情况，采用角向磨光机打磨，发现裂纹已向焊缝径向延伸2~4mm，如图1所示。 2裂纹产生的原因分析 分析产生裂纹的可能原因 为找到产生裂纹的真正原因，在焊培进行模拟现场位置的焊接，工艺与现场焊接相同，预热采用火焰预热，然后进行热处理、射线检验，没发现裂纹。 对已焊的焊口马上进行射线直透（即垂直透照，将上下焊缝重合）和侧面透视（主要为了检测焊缝的侧接头处有无裂纹）后查看裂纹产生的位置，裂纹主要出现在平焊收弧位置，如图2所示。 对成排吊口的焊接顺序，起弧、收弧位置进行详细的核对，发现焊工在焊接顺序，起弧、收弧位置上均是按照常规钢材的焊接方式进行焊接；对焊工的焊接过程进行分析时发现，在电加热的基础上采用了火焰预热，按照习惯，一预热完，焊工就开始焊接，刚开始的焊口还用红外线点温仪测温度，后面再焊时就省了这一道工序，直接焊接，对于小径管来说，这样做的结果就是预热温度和层间温度控制不严，出现预热温度和层间温度偏高的现象。 图1焊接接头上的横向裂纹图2焊接裂纹出现的位置 2．2综合分析结果 (1)裂纹主要出现在平焊收弧位置，应为弧坑裂纹；而且弧坑裂纹在应力作用下从底层焊缝扩展到了次层焊缝。 (2)预热温度、层间温度控制不到位；电加热与火焰预热的方式向结合，确实有效保证了预热温度达到了150℃的要求，但火焰预热完后就进行了焊接，焊接过程中没有再测温，致使焊接时的预热温度、层间温度超过了规定的上线要求；预热温度、层间温度过高是接头产生裂纹的一个主要因素。 (3)收弧位置集中留在了平焊位置；最后的封口位置留在了平焊位置，平焊位置就成了打底焊的最薄弱处，对于T92这种新型马氏体耐热钢来说，平焊位置就是产生裂纹的易发位置。 2．3裂纹产生的机理 (1)冶金因素 收弧时最后结晶的焊缝熔池金属形成的“液态薄膜”，存在较多的低熔点金属杂质，这种低熔点杂质在高温时强度很低，抵制不了焊接过程中金属结晶产生的拉伸应力，其液态间层被拉开，而金属结晶的末期，焊缝温度急剧降低，液固分离速度加快，液相金属流动变得困难，最后结晶的“液态薄膜”层在高温下的金属强度和塑性都降低，只要有拉伸应力作用，就