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双曲面钢主塔制造施工工法 中铁四局集团有限公司 1．前言 随着我国国民经济以及钢结构桥梁施工技术的发展，钢主塔逐渐开始应用在 桥梁建设领域，其中我国于 2005年 10月建成通车的南京长江第三大桥首次在我 国的桥梁建设中运用钢主塔柱。在缆索支承桥中，采用钢主塔符合可持续工程和 绿色工程的结构设计新理念。而钢主塔在我国桥梁建设领域的应用仍比较少，现 行的各种桥梁规范中也没有明确关于双曲变截面钢主塔制造验收的依据。 双曲面钢主塔属于新型钢主塔结构类型，没有可参考的制造工艺，为了有效 控制曲面厚板成型、曲面厚板单元制造、双曲面钢主塔节段制造以及双曲面钢主 塔节段试拼装质量，保证钢主塔各节段连续匹配、保证成塔线形，保证钢主塔按 期加工完成并达到设计要求，中铁四局集团有限公司自行开发了兼具先进性和经 济性的双曲面钢主塔制造工法。 通过在南宁英华大桥的成功应用，表明该工法的厚板“锥形”曲面一次成型 技术、曲面板单元制造技术、双曲变截面钢主塔节段制造技术及节段总拼装、试 拼装一体化制造等技术先进合理，并形成了一系列自主知识产权，其关键技术已 申请国家发明专利《针对桥梁钢结构施工中的高强度厚板的曲面成型工艺》（申 请号 201410577472.3）、《曲面斜塔空中对接万能移动平台施工方法》（申请号 201410541867.8）等 2项，并进入实审阶段，经中国公路建设行业协会成果鉴定， 达到了国际先进水平，获得科技创新成果一等奖，取得了显著的社会效益和经济 效益。通过工程实践进行总结，形成本工法。 2．工法特点 2.1 工法采用的厚板“锥形”曲面一次成型技术利用三维模型对曲面板展开 尺寸进行精确控制，通过计算机模拟曲面板成型过程，确定卷板机工作参数，通 过卷板机进行厚板“锥形”曲面一次成型。相比传统的“以折代曲”的折弯工艺， 该技术提高了生产效率，节约了人工投入，节省了施工成本，同时减少了吊装作 业，降低了安全风险。 2.2 钢塔外壁板的曲率半径由底部 5123mm渐变为 3624mm，通过对外壁板单 元制造胎具支撑体系（弧形牙板）的设计及精确设置实现了曲面板单元外形尺寸 1 的精度控制，同时“一胎多用”，降低了施工成本。 2.3 采用以主塔内壁板曲面为基准，横隔板为内胎，卧式拼装的方法控制钢 主塔节段双向曲面的外形尺寸精度，有效保证了双曲变截面钢塔节段的制造质 量。 2.4 通过自行研究设计的整体式曲面胎架，运用总、试拼装一体化的制造技 术，对双曲变截面钢主塔整体线形进行控制，提高了工效，缩短了制造工期，同 时有效保证了钢主塔节段的连续匹配和成塔线形。 3．适用范围 本工法适用于双曲面或单曲面等异型截面钢主塔的制造，对其他异型截面 的钢主塔结构制造有借鉴意义。 4．工艺原理 通过卷板机进行“锥形”曲面钢板的一次加工成形，将“锥形”曲面钢板在 “锥形”曲面板单元拼装胎架上组拼、焊接成“锥形 ”曲面板单元后参加双曲变 截面钢主塔节段总拼装。节段总拼装、试拼装在曲面胎架上同时进行，节段按内 壁板单元、横隔板单元、侧壁板单元、外壁板单元的顺序 进行总拼装，胎架上相 邻节段间顶紧不留间隙。总拼装、试拼装完成后焊接节段间临时匹配件。钢主塔 总拼装分两轮进行，第一轮末次节段作为第二轮初始节段进行总拼装，以保证双 曲变截面钢主塔线形的连续匹配。 5．施工工艺流程及操作要点 5.1 施工工艺流程 施工工艺流程主要分为：“锥形”曲面钢板加工、“锥形”曲面板单元制造、 总拼胎架制造及线形调整、内壁板单元上胎、横隔板单元上胎、侧壁板单元上胎、 外壁板单元上胎、节段焊接、匹配件焊接和解体下胎。施工工艺流程图如下： 2 曲面钢板加工 板单元胎架制造 曲面板单元制造 总拼胎架制造及线形调整 内壁板单元上胎 横隔板单元上胎 侧壁板单元上胎 外壁板单元上胎 节段焊接 匹配件焊接 节段下胎 胎架线型调整 第二轮节段拼装 图 5.1-1 工艺流程图 5.2 操作要点 5.2.1 厚板“锥形”曲面一次成型 1．利用绘图软件建模放样确定“锥形”曲面钢板的平面尺寸，划线、下料。 2．钢板下料后送入卷板机平台，进行对料，保证钢板横向中心线与卷板机 上辊轴在同一直线上，钢板纵向延上辊轴中心线对称。 3．曲面板加工前先对钢板两端进行预弯，然后将钢板中心线与卷板机上辊 中心线重合，开始分别向两侧进行卷制并回到初始位置，通过数次卷制使得钢板 两端加工弧度达到预定值，加工过程中用“曲率样板”进行 检验，对曲面板的长、 宽进行测量，最后进行补正弯曲，符合验收要求后吊下平台。 3 图 5.2.1-1 “锥形”曲面钢板三维放样 5.2.2 “锥形”曲面板单元制造 1．根据曲面类别（1/2 圆形或 1/4 圆形）制造“锥形”曲面板单元分拼装 胎架，胎架纵向为曲面，曲率半径按同类曲面板最大值设定。胎架