数控原理第1章.ppt

控制部分：由微机数控系统组成，控制机器人按程序做规定的动作，包括动作顺序、运动轨迹、运动速度等。并且可对工业机器人的动作进行监视，出错或故障及时报警。 检测传感系统：检测机器人执行机构的运动位置和状态并将信息反馈给控制部分，控制部分对反馈信息进行比较，发出纠正信号，使执行机构达到预定位置和状态。 感觉系统：赋予机器人五官功能，实现机器人对工作的自动识别和适应操作。 工业机器人所用控制方法、执行元件和检测元件等与数控机床类似，但机械机构、运动方式和用途不同形式上有所区别，机器人具有更高级的人工智能系统。 * * 第三十一页，共五十四页。 CNC三坐标测量机 三坐标测量机是用来检测箱体、工件、模具以及其他形状复杂的物体。在汽车、机床、飞机等行业用的较多如与数控机床配套，测量机床上加工工件的位置、尺寸和形状精度。 测量时当测量头碰到工件上各个测量点时，计算机发出采样信号，此时的坐标值由传感器送给微机，经处理后，得到误差值，打印输出。 计算机的处理大致为选定基准，运动控制、根据规定程序对各个检测点的数据进行计算机处理并打印输出。三坐标测量机配置许多相应的软件针对不同的测量对象，如曲线测量程序、凸轮测量程序、表面测量程序等。 * * 第三十二页，共五十四页。 接口 操作面板 微机 打印机 绘图仪 信号发生器 反馈单元 电机驱动 测头 位置传感器 伺服电机 测量机 主体 坐标测量机控制系统 * * 第三十三页，共五十四页。 1.5 数控技术的发展与机械加工自动化 我国与世界发达国家一样，都把发展数控技术作为制造业发展的战略重点，将数控技术发展列入科技发展的重要内容。把握现代数控技术的发展趋势具有重要意义。 现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。 1、高速化与高精度化 受高生产率的驱使，高速化已是现代机床技术发展的重要方向之一。首先要求计算机高速数据处理，伺服、检测系统能高速作出反映。高速切削可通过高速运算技术、快速插补运算技术、超高速通信技术和高速主轴等技术来实现。 采用64位或更高，主频达数GHz的CPU，提高CNC速度。将滚珠丝杆由直线电机技术替代，在保持3～5μm的加工精度下，达到37500～70000mm/min的加工速度。 * * 第三十四页，共五十四页。 高主轴转速可减少切削力，减小切削深度，有利于克服机床振动，传入零件中的热量大大减低，排屑加快，热变形减小，加工精度和表面质量得到显著改善。 高精度化一直是数控机床技术发展追求的目标。它包括机床制造的几何精度和机床使用的加工精度控制两方面。 提高机床的加工精度，一般是通过减少数控系统误差，采用补偿技术来达到。提高数控系统的分辨率，以微小程序实现连续进给，控制单元精细化。交流伺服电机已有每转可产生100万个脉冲的编码器，其检测精度达0.01 μm 。采用补偿技术和辅助措施来达到加工精度，如齿隙补偿、丝杆螺距补偿、刀具补偿等技术。提高数控机床基础大件结构特性和热稳定性，目前热变形误差补偿和空间误差的综合补偿技术已成为研究的热门。目前精整加工精度已提高到0.1 μm，并进入了亚微米级，不久超精度加工将进入纳米时代。(加工精度达0.01 μm) * * 第三十五页，共五十四页。 2、复合化 在一台数控设备上完成多工序切削加工（如车、铣、镗、钻等）的加工中心，替代多台机床加工，减少工件的装卸、搬运时间，减少半成品库存量，又能提高形位精度。 3、智能化 随着人工智能技术的不断发展，为适应制造业高度柔性化、自动化的需求，数控设备智能化的程度不断提高。 具体是指系统应在局部或全部实现加工过程的自适应、自诊断和自调整，达到改进系统运行状态的目的。如通过监控切削过程的刀具磨损、切削形态、切削力等实现自适应调节，提高加工精度，降低表面粗糙度。 * * 第三十六页，共五十四页。 采用专家系统，加工数据的自生成及智能数据库、智能监控，可提供经过优化的切削参数，使系统始终处于最优、最经济的加工状态，以降低对操作者的技术要求等。多媒体人机接口使用户操作更简单，智能编程，可使用自然语言编程，使编程更加直观方便。 故障自诊断，为数控设备提供二次监控、故障诊断、安全保障和经济策略方面的决策系统。 智能化交流伺服驱动系统，能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制参数进行调整和优化。 以模糊数学、神经网络、数据库、知识库为基础的决策系统为新一代数控设备智能化提供了可靠的技术基础，智能化正成为数控设