《汽车车身制造工艺基础》课件—02冲压工艺.pptVIP

第一节 冲压工艺的特点与分类 第二节 板料的冲压成形性能 第三节 其他冲压工艺 第四节 车身制造的冲压技术 第二章 冲压工艺 第一节 冲压工艺的特点与分类 一、基本概念 二、冲压的特点 1.冲压件的尺寸精度由模具保证，所以质量稳定，互换性好。 2.可冲压出形状复杂的两个冲压件，废料少，材料利用率高。 3.可获得强度高、刚性好、质量轻的冲压件。 4.冲压操作简单，工艺过程便于实现机械化、自动化、生产效率高。 5.冲模制造复杂、要求高，生产周期长，冲模制造成本高。 6.不宜用于单件或小批量生产。 冲压是利用安装在压力机上的冲模在常温(或加热)条件下对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件（冲压件）的一种成形加工方法。 三、冲压的分类 冲压加工的零件，由于形状、尺寸、精度要求、生产批量、原材料性能等各不相同，因此生产中所采用的冷冲压工艺方法也不相同，概括起来可分为分离工序和成形工序两大类。 分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压工序。 按冲压方式不同又有多种基本工序，见表2-1～表2-4。 表2-1 车身工艺中常见的分离工序 表2-2 车身制造工艺中常见的成型工序 表2-3 立体冲压 表2-4 汽车覆盖件的冲压工艺 第二节 板料的冲压成型性能 一、板料的冲压成形性能 板料对冲压成形工艺（各种冲压加工方法）的适应能力称为板料的冲压成形性能。板料在成形过程中可能出现两种失稳现象：一种是拉伸失稳，即板料在拉应力作用下局部出现缩颈或断裂；另一种是压缩失稳，即板料在压应力作用下出现起皱（见图2-1）。 图2-1 拉深件的起皱与拉裂 二、成形极限图的概念 成形极限图是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量。 图2-2 成形极限图 三、成形极限图的应用 成形极限图可以用来评定板料的局部成形性能，成形极限图的应变值越高，板料的局部成形性能越好，将成形极限图与应变分析的网格法结合起来，可以分析解决许多生产实际问题。 1.在模具的调试中解决零件局部的拉裂问题：例如对双拉应变，可在短轴应变方向减小凹模圆角半径，加大毛坯尺寸或进一步加拉深筋，以达到加大短轴应变目的，从而提高局部成形性能。 2.合理选用材料：如果冲压件危险点的应变值处于图2-2的破裂区和安全区之间的临界区，说明该处变形很危险，制品成形时废品率很高。如果冲压件危险点的应变值远处于安全区以下位置，说明过分安全，板料成形性能没有充分发挥，可换用成形性能较差而较便宜的材料。 3.提高复杂压件的成形质量：使零件起皱和拉裂问题在双拉应变某种条件下得到统一，为解决复杂成形零件局部不裂条件下的防皱创造了有利条件，提高了复杂零件的成形质量。 第三节 其他冲压工艺 在冲压生产中，除了冲裁、弯曲和拉伸以外，还有其他一些加工方法，如胀形、翻边、缩口、校平、整形等，这些方法统称为成型。 一、 局部成形与翻边工艺 1.局部成型工艺 图2-4 带凸缘的圆筒形工件 2.翻边工艺 （1）孔的翻边 图2-6 平板圆孔的翻边 D1-变形区毛坯直径 d-预制孔直径 D-翻边直径 D0-翻边后直径 δ-材料厚度； δ1-翻边口厚度 r-竖边与凸缘平面角半径 H-翻边高度 h-直边高度 图2-8 几种常见的翻边凸模 （2）外缘翻边 图2-11 外缘翻边 外缘翻边分为外凸翻边和内凹翻边两种，外缘外凸翻边又称压缩类翻边，其变形性质和应力状态类似于不用压边圈的浅拉伸；外缘内凹翻边又称伸长类翻边，它与孔的翻边相似，如图2-11所示。 a) b） a）压缩类 b）伸长类 二、缩口工艺与模具设计 缩口工艺是一种将已拉伸好的无凸缘空心件或管状毛坯开口端直径缩小的冲压方法。如图2-14所示。缩口前后工件端部直径变化不宜过大，否则端部材料会因压缩变形剧烈而起皱，因此由较大直径缩成很小直径的径口，往往需多次缩口。 图2-14 空心件的缩口 图2-15 有支撑的缩口模示意图 三、胀形工艺 胀形是依靠材料的拉伸，将直径小的空心零件或管状毛坯，在半径方向上向外扩张成所需形状的方法，所以又称扩径。 图2-16 用橡胶凸模的胀形模 图2-17 用分块式凸模的胀形模图 图2-18 用液体作为凸模的胀形模 四、校平与整形 校平与整形属于修整性的成型工序，它包括两种情况：将毛坯或冲裁件的不平和挠曲压平，称为校平；将弯曲拉伸或其他成型工艺得到的工件校整成最终的正确形状，即所谓整形。 图2-19 光面模校平 图2-21 弯曲件的整形 第四节 车身制造的冲压技术