《汽车车身制造工艺基础》课件—03冲裁工艺.pptVIP

第一节 冲裁的变形过程 第二节 冲裁间隙与模具刃口尺寸 第三节 冲裁力及冲裁后相关力的计算 第四节 冲裁工艺 第三章 冲裁工艺 第一节 冲裁的变形过程 冲裁是利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 图3-1 落料与冲孔 图3-2 冲裁件的剪切断面特征 1—圆角带 2—光亮带 3—断裂带 4—毛刺 1.圆角带是冲裁时刃口压入板料时，刃口附近板料产生变形的结果，实际上软材料比硬材料的圆角大。 2.光亮带是板料塑剪切变形时，在毛坯中的一部分相对另一部分移动中，模具侧压力将毛坯压平而形成的光亮垂直的断面。 3.断裂带是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断面粗糙，出现毛刺，且有斜度。塑性差的材料，其断裂带大。 序号 变形阶段 简图 板料变形状态 1 弹性变形阶段 凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口。板料内应力没有超过屈服极限 2 塑性变形阶段 凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凸、凹模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂 3 断裂阶段 凸模继续下压，凸、凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离。若凸、凹模间隙合理，则上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品 表3-1 冲裁变形过程 第二节 冲裁间隙与模具刃口尺寸 冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用在表示双面间隙，用C表示单面间隙。冲裁间隙是冲裁过程中的重要工艺参数，它对冲裁件的断面质量、尺寸精度、模具寿命、冲裁力、卸料力和顶件力等都有很大的影响，并且不存在一个同时满足全部要求的合理间隙。 一、冲裁间隙的影响 1.对冲裁件质量的影响：如间隙合适，上下面出现的裂纹相互重合，所得断面光洁，略带斜度；如间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺和层片，并产生两个光亮带；如间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺，对于厚料则形成很大的塌角；如间隙分布不均，则小的一边形成光亮带，大的一面形成很大的塌角。 2.对冲裁件尺寸精度的影响：当间隙较小时，落料时制件尺寸会大于凹模口尺寸；冲孔时，冲孔尺寸会小于凸模尺寸。当间隙较大时，落料时制件尺寸会小于凹模口尺寸；冲孔时，冲孔尺寸会大于凸模尺寸。 3.对冲模寿命的影响：冲裁时，板料对凸模和凹模刃口产生侧压力和。间隙小，侧压力加大，摩擦力和也增大，使刃口磨损加剧，寿命下降；间隙偏大，坯料弯曲相应增大，使刃口端面上的压力分布不均匀，容易崩刃或产生塑性变形，降低使用寿命。 4.对冲裁时各种力的影响：间隙值增大时，冲裁力有一定程度的减小，卸料力和推料力也随之降低；反之，间隙值减小时，各种力均随之增加。 二、冲裁间隙的确定 合理的间隙值可由理论计算，但为了方便，生产中常用查表法确定。表3-2是依据冲裁时上、下裂纹重合时而确定的合理间隙，适用于汽车车身等尺寸公差范围较大的零件。 表3-2冲裁模双面间隙（汽车制造行业用，mm） 三 冲裁力模刃口尺寸 冲裁凸、凹模刃口（工作部分）尺寸直接决定了冲裁件的尺寸和间隙大小，是冲裁模上最重要的尺寸。 1.刃口尺寸确定的原则： （1）落料时，落料件的尺寸是由凹模决定的，因此应以落料凹模为设计基准。冲孔时的尺寸是由凸模决定的，因此应以冲孔凸模为设计基准。 （2）凸、凹模应考虑磨损规律。凹模磨损后会增大落料件的尺寸，凸模磨损后会减小冲孔件的尺寸。为了提高模具寿命，在制造新模具时应根据凹模尺寸做得趋向于落料件的最小极限尺寸，把凸模尺寸做得趋向于冲孔件的最大极限尺寸。 （3）凸、凹模之间应保证有合理间隙。对于落料件，凹模是设计基准，间隙应由减小凸模尺寸来取得，对于冲孔件，凸模是设计基准，间隙应由增大凹模尺寸来取得。 （4）凸、凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应。 （5）刃口尺寸确定要考虑模具制造的特点。 2.刃口尺寸确定的方法： 刃口尺寸确定要考虑模具制造的特点，制造模具时常用分别加工法和配合加工法来保证合理间隙。 （1）凸、凹模分别加工：分别加工分别规定凸、凹模的尺寸和公差，分别进行制造。用凸模、凹模的尺寸和制造公差来保证间隙要求。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围内，使模具制造难度增加。这种方法主要用于冲裁件的形状简单、间隙较大、精度较低的模具或用线切割等精密设备加工凸、凹模的模具。分别加工的凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。 （2）凸、凹模配合加工：用凸模与凹模相互单配的方法来保证合理间隙。 第三节 冲裁力及冲裁后相关力的计算 一、冲裁力的计算 计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具强度。压力机的