《汽车车身制造工艺基础》课件—04弯曲工艺.pptVIP

第一节 弯曲变形 第二节 弯曲工艺与质量控制 第三节 弯曲模设计 第四章 弯曲工艺 弯曲是指把金属坯料弯折成一定角度或形状的冲压方法，弯曲属于变形工序。弯曲所用模具称为弯曲模。本章讲述弯曲工艺与弯曲模设计。涉及弯曲变形过程、弯曲件的结构工艺性、弯曲卸载后的回弹及影响因素、弯曲工艺的计算、弯曲模的设计。 第一节 弯曲变形分析 一、弯曲变形过程 板料在V形模内的校正弯曲是一种最基本的弯曲变形，其弯曲变形工艺过程见表4-1。 表4-1 板料弯曲变形工艺过程分析 二、弯曲变形分析 研究材料的变形，常采用网格法，如图4-1所示。弯曲前在毛坯侧面画上网格，观察弯曲变形后的网格变化，就可以分析毛坯的受力情况。从毛坯弯曲变形后的网格变化可以发现： 第一，弯曲变形主要发生在弯曲带中心角α围内，中心角以外基本不变形，如图4-2所示。弯曲带中心角为α，弯曲后工件的成形角为θ，两者之间的关系为： α=180°-θ 第二，在变形区内，毛坯在长、宽、厚三个方向都产生了变形。 1.长度方向 网格由正方形变成了扇形，靠近凹模的外侧长度伸长，靠近凸模的内侧长度缩短，即： 亦即由内向外逐渐伸长，在缩短和伸长的两个变形区之间，必然有一个层面，其长度在变形前后没有变化，这一层称为中性层，如图4-1所示： 图4-1 弯曲前后坐标网的变化 图4-2 弯曲角与弯曲带中心角 2.厚度方向 因内侧长度方向缩短，所以厚度增加。但由于凸模紧压毛坯，厚度方向变形困难，厚度增加量很小。毛坯外侧长度伸长，厚度变薄。由此，外侧变薄量大于内侧变厚量，使得中心层内移。 3.宽度方向 因内层受压，宽度增加，外层受拉，宽度减小。在宽度方向的变形情况根据毛坯的宽度不同分为两种情况： （1）宽板毛坯宽度与厚度之比大于3（b/t＞3）的板料弯曲，材料在宽度方向的变形会受到相邻金属的限制，横断面几乎不变，基本保持矩形，如图4-3b）所示。 （2）窄板毛坯宽度与厚度之比小于或等于3（b/t≤3）的板料弯曲，材料在宽度方向的变形不受约束，断面变成内宽外窄的扇形，如图4-4c）所示。 a） b） c） 图4-3 弯曲后断面变化 a）毛坯 b）b/t3 c）b/t≤3 4.弯曲件中性层位置 在计算弯曲件的毛坯尺寸时，需先确定中性层的位置，中性层位置可用其弯曲半径ρ确定，如图4-4a）所示。ρ值可计算如下： 式中: ρ——中性层弯曲半径，mm； r——内弯曲半径，mm； t——材料厚度，mm； X——中性层位移系数，见表4-2。 ρ=R+xt 表4-2 中性层位移系数 r/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 x 0.21 0.22 0.23 0.23 0.25 0.26 0.28 0.30 0.32 0.33 r/t 1.3 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 ≥8.0 x 0.34 0.36 0.38 0.39 0.40 0.42 0.44 0.46 0.48 0.50 三、弯曲变形特点 1.中性层内移：当变形程度较小时，中性层基本位于断面中心；当变形程度较大时，中性层向内侧移动。 2.变形区板料厚度变薄长度增加：在弯曲变形时，内侧增厚，外侧变薄。但由于中性层内移，增厚区变小，减薄区变大，综合结果，材料的减薄大于板料的加厚，整个板料便出现变薄现象。 3.弯曲后的翘曲与剖面畸变：细而长的板料弯曲件，弯曲后纵向产生翘曲变形。 由于板料的相对宽度B/t直接影响板料沿宽度方向的应变，进而影响应力，因而随着B/t的不同，具有不同的应力应变状态，如图4-5所示。 四、弯曲变形的应力与应变 图4-5 板料弯曲变形的应力应变状态图 1.应变状态 （1）切向。外侧拉伸应变，内侧压缩应变。其切向应变为绝对值最大的主应变。 （2）厚向（径向）。根据塑性变形体积不变条件可知，沿着板料的宽度方向和径向，必然产生与εθ符号相反的应变。 （3）宽向。分两种情况。弯曲窄板（B/t≤3）时，材料在宽度方向可以自由变形，弯曲宽板（B/t3）时，沿宽度方向，材料之间变形相互制约，材料的流动受阻，故外侧和内侧沿宽向的应变近似为零。 2.应力状态 （1）切向。外侧受拉应力，内侧受压应力。 （2）厚向（径向）。在弯曲过程中，材料有挤向曲率中心的倾向，越靠近材料外表面，其切向拉应变越大，材料挤向曲率中心的倾向越大。 （3）宽向。分两种情况：弯曲窄板（B/t≤3）时，由于材料在宽向的变形不受限制，因此，其内侧和外侧的应力均为零；弯曲