5s现场改善方法.pdfVIP

生产部现场5S改善方案 目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。 适用范围：TV生产车间。 适用对象：TV生产部所有成员。 内容： 1.现状分析： 通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。 导致产生5S差的主要因素如下： （1）人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无5S 责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多； 对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理； 员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。 （2）方法因素主要有：没的建立5S改善制度进行专题性持续检 讨；没有检查评比机制；无5S专案成员进行组织改善；缺 乏目视管理；没有建立5S执行标准；对员工缺乏5S培训。 （3）生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过 多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致 临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工 单多量少多转线， （4）设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工 治具没有固定摆放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工 页脚内容 作台面没有统一规化。 （5）物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量 没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理； 不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生 产TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空 间。 （6）环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间； 2.现行问题改善： 选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步 完善。（参见改善方案表） 5S现行问题改善方案表 项 问题点 改善措施 权责人 完 目 成 日 素 期 现场工作人员工作 统一员工工衣工帽与工 人 纪律差； 鞋，规定新员工上线3天 各线 10/22 员 后必须统一着装。对员工 主管 鞋柜与茶水间统一标示 生产 素 分配。进行档案管理。 文员 10/18 页脚内容 各区域无5S责任人 制定5S区域图，划分与 员管理； 标示责任人员 10/23 建立工单结案管制办法， 工单没有及时清尾， 按工单约定的结案时间 持续 导致产线工单料较