机械制造质量分析与控制概述.pptVIP

3)由于夹紧变形引起的误差 工件在装夹过程中，如果工件刚度较低或夹紧力的方向和施力点选择不当，将引起工件变形，造成相应的加工误差。 4)其它作用力的影响 除上述因素外，重力、惯性力、传动力等也会使工艺系统的变形发生变化，引起加工误差。 （六）减小工艺系统受力变形的途径 由前面对工艺系统刚度的论述可知，若要减少工艺系统变形，就应提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。具体如下： 1.提高工艺系统刚度 （1）提高工件和刀具的刚度减小刀具、工件的悬伸长度：以提高工艺系统的刚度；（2）减小机床间隙，提高机床刚度：采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙。（3）采用合理的装夹方式和加工方式。 2.减小切削力及其变化 合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等，都可使切削力减小。 第三十页，共七十二页。 五、工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的40%～70%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。当单位时间传入的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就达到了热平衡状态。 （一）工艺系统的热源---内部热源和外部热源 内部热源：内部热源来自工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递的。如系统内部的摩擦热和能量损耗（由轴承副、齿轮副等产生）、切削热、派生热源等； 外部热源：如外部环境温度、阳光辐射等。 （二）工艺系统受热变形对加工精度的影响 工件在机械加工中所产生的热变形，主要是由切削热引起的。 1.工件受热变形：工件受热温度升高后，热伸长量△L为： △ L=αL△t 式中：α为工件材料的热膨胀系数；L为工件长度；△t为工件的温升。例如：死顶尖装夹工件时，热变形将造成工件弯曲。在磨床上为消除热变形的影响，而采用弹簧顶尖。 第三十一页，共七十二页。 2.机床受热变形：当机床受热不均时，造成机床部件产生变形。例如：机床主轴前、后端受热不均，将造成主轴抬高，并倾斜。 3.刀具受热变形：刀具受热以后，引起刀具热伸长，刀尖位置发生变化，因而影响加工精度。（三）减小工艺系统热变形的途径 1.减少发热和隔热2.改善散热条件3.均衡温度场4.改进机床结构 5.加快温度场的平衡6.控制环境温度六、内应力重新分布引起的误差 （一）基本概念 没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为残余应力（又称内应力）。 工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。 第三十二页，共七十二页。 （二）内应力的产生 1.热加工中内应力的产生 图4-32 铸件因内应力而引起的变形 第三十三页，共七十二页。 2.冷校直产生的内应力 图4-33 校直引起的内应力 第三十四页，共七十二页。 热加工中内应力的产生 在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。图4-32示一个内外壁厚相差较大的铸件。浇铸后，铸件将逐渐冷却至室温。由于壁1和壁2比较薄，散热较易，所以冷却比较快。壁3比较厚，所以冷却比较慢。当壁1和壁2从塑性状态冷到弹性状态时，壁3的温度还比较高，尚处于塑性状态。所以壁1和壁2收缩时壁3不起阻挡变形的作用，铸件内部不产生内应力。但当壁3也冷却到弹性状态时，壁1和壁2的温度已经降低很多，收缩速度变得很慢。但这时壁3收缩较快，就受到了壁1和壁2的阻碍。因此，壁3受拉应力的作用，壁1和2受压应力作用，形成了相互平衡的状态。如果在这个铸件的壁1上开一个口，则壁1的压应力消失，铸件在壁3和2的内应力作用下，壁3收缩，壁2伸长，铸件就发生弯曲变形，直至内应力重新分布达到新的平衡为止。推广到一般情况，各种铸件都难免产生冷却不均匀而形成的内应力，铸件的外表面总比中心部分冷却得快。特别是有些铸件（如机床床身），为了提高导轨面的耐磨性，采用局部激冷的工艺使它冷却更快一些，以获得较高的硬度，这样在铸件内部形成的内应力也就更大些。 第三十五页，共七十二页。 若导轨表面经过粗加工剥去一些金属，这就象在图中的铸件壁1上开口一样，必将引起内应力的重新分布并朝着建立新的应力平衡的方向产生弯曲变形。为了克服这种内应力重新分布而引起的变形，特别是对大型和精度要求高的零件，一般在铸件粗