企业5S管理基础知识篇.pptVIP

1、整顿做不好可能会出现什么样的问题 ★不知道东西在哪，无定位，造成寻找的浪费 ★不知道有多少，没有定量、定额，造成过量生产的浪费 ★不知道是什么东西，没有进行标识，造成确认等待的浪费 ★没有标准，随地乱放，造成动作、搬运的浪费 ★没有标识牌，没有警示，造成安全的隐患 第二十八页，共八十四页。 2、现场整顿的推行步骤 ■确定放置的场所 原则： ⑴根据使用的频率，确定合理的摆放场所 ⑵采用沙盘演练的方法或电脑模拟，一目了然⑶最短距离、流程化、立体原则 ⑷堆高、美观、先进先出原则 ⑸安全原则（危险品） ⑹特殊物品要放置在特殊位置 ⑺临时物品内放置在暂放区，设置暂放标识 第二十九页，共八十四页。 ■规划放置的方法：⑴以类定放，以型定放；⑵先进先出的放法；⑶对于经常使用的物品，尽可能不跨步、不转身、不刻意；⑷对与仓库尽量要切合现场的实际情况放置的原则：易找、易取、易放■划线定位：油漆、胶带、瓷砖、栅栏（不同颜色代表不同区域）、可移动的设备、有物必有位■标识场所物品：物品名称的标识、数量的标识、状态的标识、责任人的标识、区域、场所的标识原则：易懂、易看、易判别、要统一、要名副其实 第三十页，共八十四页。 3、现场2S的标准 有物必有位 有位必分类 分类必标识 标识必规范 第三十一页，共八十四页。 清 扫 真意就是点检，形成责任化 第三十二页，共八十四页。 1、清扫做不好可能会出现什么样的问题 ★现场很糟，工作环境肮脏，导致士气低落 ★黑暗脏乱的现场缺陷难以避免，如：地面的油污导致地面滑，设备的不清扫容易产生设备的故障等 第三十三页，共八十四页。 2、现场清扫的推行步骤 扫黑 扫漏 扫怪 光亮战 感知战 改革战 清扫 检查 维修 第三十四页，共八十四页。 ■确定清扫的对象 ■要有相应的责任人 ■相应的清扫方法 ■准备清扫工具 ■实施清扫 清扫 第三十五页，共八十四页。 ■对于经常反复的。要切断脏的根源 ■要经常进行详细的检查 ■发现问题 ■制作点检表 ■对职工进行培训 ■按照点检表，实施点检 ■对发现的问题及时解决或上报相关部门，以便及时恢复原来的状况 实施检查也就是点检，点检这项工作是维持车间完好状态的一个最基础的工作 检查 第三十六页，共八十四页。 ■仔细总结检查结果 ■及时维修 ■分析问题发生的根本原因 ■制定预防措施 ■实施预防措施 维修 第三十七页，共八十四页。 可以看出清扫不是简单的打扫卫生，它的真意就是点检并及时解决问题寓意：我们不要做救火队，而是要通过清扫来做关水龙头的事情 第三十八页，共八十四页。 清 洁 真意就是标准化、美化 第三十九页，共八十四页。 1、清洁做不好可会出现什么问题 ◆一紧二松三垮台 ◆对现场容易产生丑陋、不协调，需要美化 ◆没有评判的标准，判别不出好坏 第四十页，共八十四页。 2、现场清洁的推行步骤 ◆彻底的3S ◆标准化 ◆可视化 ◆教育培训 ◆考核制度化 ◆PDCA 第四十一页，共八十四页。 3、清洁的 “三”不原则 在现场不制造脏乱 不扩散脏乱 不恢复脏乱 第四十二页，共八十四页。 素 养 按标准化做事，自动自发 第四十三页，共八十四页。 现场素养的推行步骤 用管理制度约束人 用奖罚手段来强化人 用教育来培育人 用企业文化来熏陶人 用领导行为来影响人 第四十四页，共八十四页。 推行5S的步骤和流程 ◆成立组织机构，拟订方针及目标 ◆拟订工作计划 ◆宣传、培训 ◆建立样板区以及样板区评价 ◆全面实施检查 ◆评价结果、公布结果及奖惩 ◆综合分析与持续改进 ◆纳入日常管理工作 第四十五页，共八十四页。 5S失败的原因 1、高层不重视 2、中层不配合 3、基层抵制 4、执行人员决心不定 5、主办人员经验不足 6、缺乏技术、方法和手段 7、未用看板使结果日日见报 8、没有不断的修正与检讨 第四十六页，共八十四页。 第二部分 改善篇 第四十七页，共八十四页。 主要内容 1、自主改善的意义 2、自主改善的开展过程 3、优秀改善提案展示 第四十八页，共八十四页。 一、自主改善的意义 自主改善的每一个亮点都是由职工在自己的工作过程中，对以往工作中不合适的地方的改进，某中程度上可以说是一种创新，通过合适的方式对亮点及其参与者进行激励，会进一步提高我们企业的自主管理能力，提升职工对5S的认识，进而使职工发自内心的来参与5S，喜欢5S，为