典型生产线原理、安装与调试——第六章 加工单元的结构与控制.pptVIP

第六章 加工单元的结构与控制 6.1 加工单元的结构 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.3 实验操作训练 6.1 加工单元的结构 6.1.1 加工单元的功能 加工单元可以模拟钻孔加工及钻孔质量检测的过程，并通过旋转工作台模拟物流传送的过程。 6.1.2 加工单元的结构组成 加工单元主要组成机构有：旋转工作台模块、钻孔模块、钻孔检测模块等。 1. 旋转工作台模块 旋转工作台模块主要由旋转工作台、工作台固定底盘、定速比直流电动机、定位块、电感式接近开关传感器、漫反射式光电传感器、支架等组成。 在转动工作台上有四个工位，用于存放工件。在每个工位的下面都有一个圆孔，用于光电传感器对工件的识别。电感式接近开关传感器用于判断工作台的转动位置，以便于进行定位控制。 6.1 加工单元的结构 2. 钻孔模块 钻孔模块主要由钻孔气缸、钻孔电机、夹紧气缸等组成。 钻孔模块用于实现钻孔加工过程。在钻孔气缸的两端、夹紧气缸的两端都安装有磁感应式接近开关，分别用于判断两个气缸运动的两个极限位置。 3. 升降模块 升降模块的作用是将工件由下方运送到上方，准备检测和分流。它主要由一个无杆气缸、一个双作用直线气缸和一个工作平台组成。 4. 钻孔检测模块 检测模块用于实现对钻孔加工结果的模拟检测过程。检测模块主要由检测气缸、检测气缸固定架、检测模块支架及磁感应式接近开关组成。 5. 继电器 继电器K1、K2分别用于控制钻孔电机和工作台驱动电机。 6.1 加工单元的结构 6.1.3 气动控制回路 该工作单元的执行机构是气动控制系统，其方向控制阀的控制方式为电磁控制或手动控制。各执行机构的逻辑控制功能是通过PLC控制实现的。 在图6-1所示加工单元的气动控制原理图中，1A为钻孔气缸；1B1和1B2为磁感应式接近开关；2A为检测气缸；2B1、2B2为磁感应式接近开关；3A为夹紧气缸；3B1、3B2为磁感应式接近开关；1Y1为钻孔气缸的电磁阀的控制信号；2Y1为控制检测气缸的电磁阀的电磁控制信号；3Y1为夹紧气缸的电磁阀的电磁控制信号。 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.2.1 PLC的I/O接线 MPS中的每个部件上的输入、输出信号与PLC之间的通信电路连接是通过I/O接线端口实现的。 各接口地址已经固定。各单元中需要与PLC进行通信连接的线路（包括各个传感器的线路、各个电磁阀的控制线路及电源线路）都已事先连接到了各自的I/O接线端口上，在与PLC连接时，只需使用一根专用电缆即可实现快速连接。 加工单元I/O设备编号与说明如表6-1所示。 6.2.2 加工单元的编程要点 1. 控制任务 当设备接通电源与气源、PLC运行后，首先执行复位动作，钻孔电机上升缩回到位，检测头缩回到位，夹紧头缩回到位，旋转工作台旋转到位。 6.2 加工单元的PLC控制及编程 然后进入工作运行模式，在输入工位上有工件的情况下，按启动按钮时，旋转工作台转动，将工件传送到加工工位进行钻孔加工；钻孔加工后，旋转工作台再转动一个工位，将工件送到检测工位进行钻孔质量的检测；最后工件被送到输出工位。输出工位的工件由人工取走。 2. 编写程序 加工单元的控制程序框图如图6-2所示，按此框图编写PLC程序。 3. 下载调试 将编辑好的程序下载到PLC中运行，调试通过，完成控制任务。 6.2.3 气动控制回路分析及仿真 1. 气动控制回路分析 6.2 加工单元的PLC控制及编程 在图6-1中，系统开始工作后，当工件达到打孔处时，使控制3号气缸的电磁阀线圈3Y1通电，活塞杆伸出，实现夹紧动作；接着给控制1号气缸的电磁阀线圈1Y1通电，实现打孔动作，当1B2有信号输出时，打孔完成，1Y1此时断电，气缸活塞杆返回；同时3Y1也断电，3号气缸缩回，松开工件。当转盘再转过一定角度到达下一个工位时，使控制2号气缸的电磁阀线圈2Y1通电，活塞杆下降，实现检测工件功能，完成后，2Y1断电，气缸活塞杆返回，完成本站功能。 2. 气动控制回路仿真 用FluidSIM-P软件设计制作气动控制和仿真模拟。通过该软件，学生在计算机上分别画出气动回路图6-1和根据图6-2设计电气控制回路，然后进行测试和模拟仿真。通过仿真的实时显示与软件连接的实际控制回路的动作，逐步解决控制回路中的问题，直到最后实现图6-2要求的控制过程。 6.2.4 加工单元的装配图和参考控制程序 6.2 加工单元的PLC控制及编程 1. 装配图 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.2 加工单元的PLC控制及编程 2. 参考控制程序 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.2 加工单元的PLC控制及编程 6.3 实验操作训练