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设计范例 自动装配机 撰稿：王品越 第一部分 设备的需求与产品工艺 第一页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识一、作业目的 结构装配作业 利用外管壳装配两个内管，并通过施加压力产生的变形作相对位置固定。 第二页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识二、主要技术要求 1、压合工作压力550±50 kg，要求变形压力有持续保压特征。 2、压装后管壳外径允许变形量不大于Δ0.1mm。 3、为降低工资成本，提高生产效率，要求全自动作业。 4、装配生产效率优于40件/分钟 5、价格在10万元左右。 第三页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识三、工作对象的理化性质 1、工作对象的形态 圆柱形 2、工作对象的性状 外管较长，内管较短，尤其是内管2 3、工作对象的性质 外管为铝材质量较小，内管为铅材，比重大 4、工作对象的化学性质 易燃（粉末） 第四页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识四、原有工装与工艺过程 1、原有工艺装备 零件套装模具三套 半自动圆盘压力机（1t）一台 压装模具40套（循环周转）三套件 2、原有工作效率 8人一组：套装x3人，装卸x4人，周转1人 班产10000件，1250件/人 3、原有工资成本 以日工资100元计，单件工资成本为0.08元/件 第五页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识四、原有工装与工艺过程 4、原有工艺过程 1）人工一次定位外管100件 2）人工一次定位内管1-100件，并装入外管 3）人工一次定位内管2-100件，并装入外管 4）人工（2人）内外管组合，装入压装模具（限 制压装变形），放置在圆盘压力机的物流装置 上，送入间歇压装输送盘。 5）压力机以40转/分钟的速度往复运行，利用杠 杆、砝码稳定工作压力，实施压装作业。 6）人工（2人）自模具中取出产品，回收模具。 第六页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识五、认识产品的工作环境 1、温度与压力 室内工作：工作环境的温度20+5°C（空调） 2、湿度 相对湿度70-80% 3、能源 车间环境三相380V电源 4、其他 存在微量粉尘，有爆炸危险 第七页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识六、设备的性能要求 1、工作效率 提高人均生产效率10倍以上 2、精度等级 满足前述技术要求 3、自动化程度 全自动作业，具备半自动作业能力 4、可靠性 大修间隔周期优于5000小时表 第八页，共二十八页。 第一部分：功能需求认识七、其他技术要求 1、粉尘防爆，要求具有局部抽风除尘能力 2、粉尘处理，喷淋回收（因用户已有相应条 件，故在本案中不予考虑） 第九页，共二十八页。 第二部分：工艺过程分析一、原有工艺特点 1、批量套装模具有利于提高生产效率 2、仅压合过程为自动化作业，其余基本上是劳 动密集型作业，人工需求太大（8人），生产 效率低，工资成本高。 3、使用杠杆、砝码准确控制工作压力。 4、为适应材料塑性变形的时间需求，必须使用 标称压力保持一段时间（0.2秒）。 第十页，共二十八页。 1、严格遵循原有装配过程顺序与保压时间 2、多工位并联多件作业，能够大幅度提高生产效率，但受零件误差的影响，无法确保产品品质（过时工艺）。 3、多工位串联单件作业是当今自动化生产的主流，其主要优势是能够确保产品品质，缺点是设备结构较为复杂。 第二部分：工艺过程分析二、新建工艺设想 第十一页，共二十八页。 第二部分：工艺过程分析三、新建主机设想 1、转鼓式主机 多工位串联连续作业，作业时间将消化在输送过程中，能够在保证品质的前提下大幅度提高生产效率。 在本案当中，由于以下因素用户不予采用。 为确保生产能力的可靠性，用户希望多机冗余。 多点压合对主机结构的承载能力要求过高，可能导致设备可靠性降低。 第十二页，共二十八页。 第二部分：工艺过程分析三、新建主机设想 2、转盘式自动机 多工位串联间歇作业，利用间歇时间实施工位作业，由于间歇辅助时间的占用以及机构运动的加减速时间的影响，导致生产效率较低。 在本案当中，由于与原有设备结构相近，投资风险减低，用户倾向于采用。 第十三页，共二十八页。 第二部分：工艺过程分析 四、运功规律与参数 1、运动规律【分解、简化的原则】 工作主机----往复直线间歇运动 工位输送辅机----与主机协调的间歇运动 料仓辅机----随机给料，供应速度大于需求 2