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2022年PET复合铜箔行业研究 锂电铜箔： 降本减重需求迎来技术变革 电解铜箔：主要用于锂离子电池和印制电路板的制作 电解铜箔是指以铜材为主要原料，采用电解法生产的金属铜箔。电解铜箔作为电 子制造行业的功能性基础原材料，被称为电子产品信号与电力传输、沟通的“神 经网络”，主要用于锂离子电池和印制电路板的制作。根据应用领域不同，可以分为锂电铜箔、标准铜箔； 根据铜箔厚度不同，可以分为极薄铜箔、超薄铜箔、薄铜箔、常规铜箔和厚铜箔； 根据表面状况不同，可以分为双面光铜箔、双面毛铜箔、双面粗铜箔、单面毛铜 箔和超低轮廓铜箔。 电解铜箔：主要制造工序为溶铜、生箔、后处理、分切 电解铜箔的制造过程主要有四大工序：溶铜工序：电解液制备，在特种造液槽罐内，用硫酸、去离子水将铜料制成硫酸铜溶液，为生箔工序提供符合工艺标准的电解液。 生箔工序：在生箔机电解槽中，硫酸铜电解液在直流电的作用下，铜离子获得电子于阴极辊表面电沉积而制成原箔，经过阴极辊的连续转动、酸洗、水洗、 烘干、剥离等工序，并将铜箔连续剥离、收卷而形成卷状原箔。 后处理工序：对原箔进行酸洗、有机防氧化等表面处理工序后，使产品质量技术指标符合客户要求。 分切工序：根据客户对于铜箔的品质、幅宽、重量等要求，对铜箔进行分切、检验、包装。 电解铜箔：阴极辊为铜箔生产的核心设备 阴极辊工作原理：电解铜箔的生成实质是铜离子在阴极辊表面的电沉积结晶结果。电流从整流器部件的正极到阳极，从阳极经过电解液到阴极钛桶表面，从钛 筒经银层到铜衬套，从铜衬套通过导电铜环到轴上的铜排，再从铜排到镀银铜头，从铜头经过导电液到整流器负极的导电铜排，完成电流的回路循环。 电流在阴极辊表面的平稳均匀分布是铜箔能够正常生产的前提。阴极辊的导电可分为两步：首先是保证有足够的电流导向阴极辊的钛筒上，其次是确保电流在 钛筒表面的均匀分布。 高性能铜箔对阴极辊的材质、设备加工精度及一致性有较高要求，日韩企业在铜箔设备生产领域具有较为显著的技术与产品优势，如日本三船、日本新日铁、 等，该等公司的生产能力一定程度上限制了铜箔企业生产线的新建及扩建能力。全球70%以上的阴极辊来自日本新日铁等日企。 以4.5μm为代表的极薄锂电铜箔属于高性能铜箔，其对核心设备阴极辊要求更高，需要阴极辊表面粗糙度进一步降低。 锂电铜箔：铜箔主要作为锂电池的负极集流体 锂电铜箔是锂电池关键材料之一，常被用作石墨、硅、锡以 及钴锡合金等负极活性物质的集流体。锂电铜箔作为负极集 流体应用于锂电池中，集流体可以承载电极活性物质，并将 其产生的电流汇集并输出。 锂电铜箔：发展趋势在于减重、降本 作为锂电池核心原材料之一，铜箔在电芯中的质量和成本占比都相对较高。根据估算，铜箔在锂电池电芯中的质量占比超过10%，仅次于正负极材料与电解 液；成本占比约10%，与其他部分主材相近。 随着电动车行业的高速发展，铜箔行业具备较大的市场空间和较快的成长速度。 锂电铜箔：轻薄化趋势明显 锂电铜箔轻薄化趋势较明确，行业主流锂电铜箔厚度从8μm变为 6μm，并且头部锂电池企业宁德时代等已经批量化应用4.5μm铜 箔；我们认为背后核心逻辑在于铜箔变薄后，相应的重量、使用 成本都能够得到改善（以6μm为例，由于单位用量下降25%- 30%，虽然单价较8μm提升，但整体6μm铜箔的使用成本有所减 少），对于锂电池能量密度、生产成本都有积极的作用。 复合铜箔： 目前正处产业链化前期阶段 复合铜箔：锂电铜箔发展的重要方向之一 锂电铜箔研发的方向和目的是轻薄化、低成本， PET铜箔是重要的研发方向之一，其结构类似于“三明治”，主要由“铜-高分子-铜”复合而成。 具体来看，是以PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯，非金属树脂材料）基膜为基材，随后在两侧镀上金属铜，以实现降重的目标。 同时，目前部分企业在PET基础上进行一些额外功能膜研究，例如添加阻燃剂增加阻燃功能等。 复合铜箔：具备高安全、高比容、长寿命、高兼容优点 复合型铜膜使集流体在安全性等方面实现显著提升：高安全、 高比容、长寿命、高兼容。 高安全：消费端对锂电池的最大顾虑是其不够安全，电池自 燃是由于发热失控导致的内短路。PET复合铜膜对这一问题 的解决方法就是高分子不容易断裂，即便断裂，1微米的镀 铜的强度无法达到刺穿隔膜的标准，可以实现不刺穿，把内 短路的风险规避掉。 高比容：PET复合铜箔重量更轻，目前集流体占电池重量的 比重是15%，PET技术可以提升5%-10%的电芯能量密度， 实现高比容。 长寿命：PET表面更为均匀，且金融结晶体更容易热胀冷缩， 高分子材料的膨胀率更低，更容易空置，保持表面完整性， 提升程度在5%。 高兼容：很多性能可以更高的去进行匹配，比如铝箔和铜箔 都可以应用PET技术。 复合铜箔：当前优势在于减重和安全性 当