塑料成形原料及配制.pptVIP

混合前原料准备包括：原材料的预处理、配料计量和输送等 原材料的预处理 包括进行吸磁、过筛、干燥和预热等 小剂量和难分散的配合剂可制成浆料或母粒 一、原料的准备 固态混合情形：干混（所有物料均呈固态）和湿混（主体物料呈固态而少量液态） 所属两种类型：非分散混合或分散混合 固态混合设备：转鼓式混合机、螺带式混合机、捏合机和高速混合器等 转鼓式混合机：依靠转动使物料翻动达到混合，不适用于润性物料的混合 其它3类混合机：依靠螺带、搅拌桨等进行搅拌混合，适用于各种物料的混合 二、固态混合 混合效果影响因素：混合设备、混合条件(如温度、时间等)、投料方式(顺序、快慢、是否分次等) 混合要求：各组分密度和细度应较接近；尽可能提高混合效率；保证各组分的料量和性能不因混合操作不当而减小或降低 应用：直接用于带有强自塑化混合的成形过程（如挤出成形） 分散要求较高场合或没有塑化混合作用的成形，仅作为初混合 所属类型：分散性混合 常用设备：开炼机、密炼机和螺杆挤出机 工艺条件：温度、时间和剪切力等 混合终点判断：测定均匀程度、分散程度或撕裂程度，实际生产常凭经验 开炼机塑混：小刀切开塑炼片，截面没有毛粒、色泽均匀作为终点 密炼机塑混：根据密炼机转子运转电流负荷变化判断 三、塑化混合 制成粉状还是粒状取决于物料性质和成形要求：脆性物料可制成粉料，韧性物料多制成粒料；挤出成形、注射成形多要求粒料，压制成形多数要求粉料 聚合物粉料制备：切碎机先切碎，再用粉碎机粉碎 脆性物料（如热固性压塑粉）可用有冲击和摩擦作用的粉碎机和研磨机 多数韧性或弹性聚合物常用具有切割作用的切粒设备来制成粒料 开炼机混合后物料轧成片状物再用平板切粒机先纵切再横切成方块状 采用挤出机先挤出成条状物，经冷却成条后再用切粒机切成粒状 四、粉碎和粒化 成形前物料往往需要预处理，主要包括粉碎和加热，加热主要有干燥和预热作用 热塑性聚合物成形前加热预处理目的主要是干燥，同时带有预热效果，结晶性聚合物还会产生预结晶效果(类似于热处理)，提高物料软化温度 热固性模塑料成形前加热以预热为主，多数情况兼具干燥和预热双重功能 4.2.1 粉碎 作用：①将废制品、边角料或流道冷凝料等粉碎后便于回收使用；②将较粗的原始物料或初加工物料粉碎以便于顺利加料或满足工艺对细粉状物料的要求 实施方法：破碎和磨碎两种 破碎是指将块状物变成粒状物，磨碎是指将粒状物变成粉状物 施力形式有压缩、冲击、研磨和剪切等，粉碎机往往以一种施力形式为主 常见粉碎机：颚式破碎机、轮碾机、球磨机、振动机、气流磨、搅拌磨等 聚合物：多是韧性物料，常温下只能选用剪切式粉碎机，如果冷冻到脆化则可用压缩式、冲击式和研磨式粉碎机进行粉碎 大块物料多先选用压缩式粉碎机（特别是颚式破碎机）破碎，薄膜状物料多用剪切式粉碎机先切成窄条或小片，破碎后常用冲击式或研磨式粉碎机磨碎 粉碎操作要消耗大量的机械能，因此必须遵守“不作过分粉碎”的原则 粉碎后物料一般需进行筛分除去超粗或超细物料 筛分常用设备是手摇筛、平动筛和各种形式振动筛 热塑性聚合物成形物料(包括配合剂)常存在水分及低分子物(如溶剂和单体等)，成形前常需进行干燥 水分及低分子物危害：①成形时气化造成制品表面缺乏光泽和内部出现气泡等；②可能促进物料高温降解或交联等，对成形带来困难和制品性能不利 聚合物结构和分子极性不同，吸湿能力不同 分子极性较大（如PET、PA），吸湿能力较大 非（或弱）极性（如PE、PP），吸湿能力较小 4.2.2 干燥 吸湿能力强的树脂和含吸湿性配合剂的物料，含水率常高于成形允许含水率 聚合物树脂不同，成形所允许含水率不同 实例：PC成形温度达300℃且含酯键，物料含水率超0.02%很难成形 PS成形温度不超200℃且为碳链，含水率0.5%仍可成形，无需干燥 成形的制品不同，允许含水率也不同 实例：PET成形塑料制品允许含水率约0.05%，纺制涤纶纤维时常规纺应小于0.008%，高速纺丝时应小于0.005% 干燥方法：热风循环干燥、红外线干燥、沸腾床干燥、远红外线干燥等 前两种为常压烘箱干燥法，只适于小批量干燥 高温易氧化或降解物料（如PET、PA）采用真空烘箱或真空转鼓干燥较适合 沸腾床干燥的干燥效果好，特别适合于干燥大批量物料 远红外线干燥加热快、耗电少和设备简单，是值得推广的干燥方法 干燥后物料应装入密闭容器（或料斗）或保温箱内储存，以防止再吸湿 热固性聚合物模塑料成形前常常进行预热 预热作用 一是可以提高物料成形时的流动性，有利于降低成形压力、减少模具磨损和减少因流动性过低而造成的制品报废 二是缩小成形物料与成形模具间的温差，使物料加热到成形温度的时间缩短，并使模腔内物料各处温度不均匀性降低，从而有利缩短成形周期、减少制品内应力和提高制品结构与尺寸的稳定