失效模式分析管理程序.docx

PAGE 4 PAGE 7 5 失效模式分析管理程序 1 目的 为了规范公司失效模式分析管理，确保产品设计和过程设计及时发现潜在的失效与后果，并找到消除或减少这些潜在失效发生的措施。 2 范围 本办法适用于公司汽车零部件产品失效模式分析(简称FMEA)过程的管理。 3 术语 3.1 顾客：包括最终用户、整车厂、下工序、法规机构等。 4 职责 4.1设计部门负责公司新产品设计工作的组织实施。 4.2工艺部门负责公司新产品过程设计工作的组织实施。 4.3各单位配合完成失效模式分析的各项工作。 5 工作程序 5.1 FMEA启动时机 a) 新设计、新技术或新过程； b) 更改现有生产过程； c) 完成纠正、预防措施后等。 5.2 FMEA核心小组的组建 5.2.1 设计部门组建产品设计过程（简称DFMEA）核心小组、工艺部门组建过程设计（简称PFMEA）核心小组。 5.2.2 FMEA核心小组成员应包括：产品研发、工艺技术、生产、质量、采购、销售、检验等有关部门人员，组长由设计部门和工艺部门主管领导委派。 5.3 结构和功能分析 5.3.1 DFMEA核心小组根据设计意图、以往的经验教训，采用树图、边界图、P图、矩阵图、QFD等技术工具，对产品系统、零件结构以及功能等进行分析，识别影响产品安全的零部件及其相关特性，确保产品设计可靠性结果。 5.3.2 PFMEA核心小组根据过程设计意图，采用过程流程图、矩阵图等技术工具，对过程特性、过程参数等实施分析，确保产品过程设计质量、可靠性、可维护性和可测量的数据 5.4 风险分析 5.4.1 潜在失效模式 5.4.1.1 潜在失效模式分析时，输入信息应包括： a) 类似设计比较； b) 失效报告； c) 不合格品报告； d) 报废报告； e) 客户投诉报告； f) 类似零件的索赔和投诉等。 5.4.1.2 潜在失效模式分析时，典型失效模式包括： a) 不能完成规定的功能，如： ● 突发型：断裂、塑性变形、碎裂、失稳、泄漏等。 ● 渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、低温脆变、性能下降、渗漏、退色、失去光泽等。 b) 产生有害非期望的功能，如： 噪声、振动、有害排放、烫伤、机械伤等。 5.4.2 5.4.2.1 潜在失效后果分析时，应考虑对产品功能、国家法律法规的影响。 5.4.2.2 潜在失效后果分析，考虑影响的环节包括： ● 下一工序； ● 后续操作； ● 分销商； ● 最终客户等。 5.4.3潜在失效原因及 5.4.3.1潜在失效原因及机理分析时，应考虑： a) 可能存在的设计薄弱部分； b) 要分析产品内在原因。 5.4.3.2查找原因方法：失效链、因果图、排列图、故障树（FTA）、小组经验、类似产品FMEA资料等。 5.4.3.3典型失效起因包括： ● 材料不正确； ● 设计寿命设想不足； ● 应力过大； ● 润滑能力不足； ● 维护说明书不充分； ● 规定公差不当； ● 计算不正确； ● 软件规范不当等。 5.4.3.4 典型失效机理包括：屈服、疲劳、材料不稳定、磨损、化学氧化、腐蚀等。 5.4.4 现行设计控制类型包括：预防与探测。具体如 a) 预防性：成熟设计准则、设计评审、设计检查表、可靠性分析、实体仿真、计算机辅助工程(CAE)等； b) 探测性：台架试验、实验设计、回归分析、道路试验、整车试验、耐久性试验、寿命试验等。 5.5 风险评估 5.5.1 FMEA核心小组对失效模式发生时引起后果的严重程度进行分析，确定其严重度（S）。严重度的确定按“附表一”的规定执行。 5.5.2 FMEA核心小组对失效模式发生的可能性进行分析，确定其出现的频度（O）。频度的确定按“附表二”的规定执行。 5.5.3 FMEA核心小组对失效模式的控制程度进行分析，确定其探测度（D）。探测度的确定按“附表三”的规定执行。 5.5.4 FMEA核心小组对失效模式的严重度、频度、探测度进行综合分析，确定其风险顺序数（RPN）。确定风险顺序数时按下列公式计算： RPN=S×O×D 5.6 采取措施 5.6.1 需采取措施包括： 5.6.1.1 采取减少RPN的措施。措施采取时应考虑： a) 重点放在预防缺陷； b) 措施优先顺序为：严重度→ 频度→ 探测度。 5.6.1.2 采取减少严重度的措施。措施采取时应考虑： a) 变更设计； b) 应在过程开发早期实施。 5.6.1.3 采取减小频度的措施。措施采取时应考虑： a) 变更设计； b) 消除或控制失效模式原因。 5.6.1.4 采取减小探测度的措施。措施采取时应考虑： a) 应用防错技术设计和防错装置； b) 增加设计确认和验证； c) 重新设计探测方法。 5.6.1.5 当风险系数达到规定值，或失效模式的后果可能