面料检验作业指导书.docxVIP

面料检验作业指导书 1. 0 目的 规范面料检验作业指导标准，避免面料外观检验程序不规范或者漏检导致出现面料问题而影响生产,以及避免不合格面料流入到生产给公司造成经济损失。 2.0 适用范围 适用于所有面料的外观检验。 3。0 术语和定义 无 4。0 职责 4.1 QC 部负责本作业指导书的制定、修改并不断完善。 4。2 面料 QC 负责按照本作业指导书对面料进行检验、疵点的标识和记录。 4。3 采购部依据本标准和供应商进行相关的合同签订、谈判和协商等。 程序内容 5。1 检验任务的接受 5。1.1 生产计划部将《生产通知单》以邮件方式发到仓库和验布 QC 组长,仓库将《生产通知单》打印出来，给到验布 QC 组长，验布 QC 组长统筹安排验布 QC 对面料进行检验。 。2 面料 QC 根据《生产通知单》上面料的款号、数量、颜色、缸号，进行全检或者抽检. 5。2 面料外观检验前的准备工作 5。2.1 准备好钢卷尺、剪刀、笔、划粉、红色箭头返修贴纸、不合格红色贴纸、布办、《面料检验报告》、《生产通知单》和计算器。 5。2.2 清洁干净验布机上所有与面料接触的地方。 5。2.3 检查卡板上是否有钉子和尖突的地方,如有要进行处理，防止面料挂伤。 5.3 开始检验面料 5。3.1 打开验布机的电源开关，测试验布机的底灯和面灯是否正常,测试验布机是否能正常运转， 将码表或者米表回复到 0 的状态。 5.3。2 用剪刀小心划开面料的外包装袋，注意不要划伤面料。 5.3。3 将面料小心轻放在验布机上，注意分清面料的正反面,面料正面在上,并将面料引到验布台面上，将码表或者米表放下压在布头的地方。 。4 将面料码标上的颜色、缸号、布卷号、布幅、克重和长度填写在《面料检验报告》上。 5。3.5 在距离布头和接头 3 米外剪匹差布样（含打克重样）A4 纸大小(22cm×30cm）,最好是在面料有严重疵点的旁边剪布样 ,这样可以最大限度的减少面料的浪费，在布样上写上匹号。为了增加克重的准确性，每卷面料要在前、中、后位置各剪一块布样。克重的接受标准是： 梭织接受-0％～+6％，针织接受+4%～-0％。 5.3.6 组织稀松或者弹力大的梭织面料以及针织面料需要剪 60CM 长乘以整个布幅的布样,用作缩水和扭度测试。 5。3。7 布幅的测量,避开布头布尾和接口的地方，用钢卷尺量度实用布幅，量度时要去除布边、针孔、裁床空余止口、没印到花和没复合到的部分。量度时钢卷尺要保持水平,面料要自然放平，如是针织布要自然放松后量度.面料的前、中、后各量度一次，以布幅最窄的为准，如布幅测量 3 次分别为 140cm、142cm 和 141cm,那该卷面料的实际布幅为 140cm。布幅的接受标准是在—0～+1 英寸范围内可以接受,也就是说不接受布幅小，只接受布幅大 1 寸范围内。尼龙内里、弹性大的网布初步量度布幅后，验布报告上要备注实际布幅以松布时间足够后再次量度为准，因为自然收缩大的面料在验布时量度布幅是不准的. 5。3.8 面料边差的检查，将面料放松，把面料的左中右拼放在验布机台上,检查面料是否有边差。或者剪 15CM 宽整个布幅的面料,用平车按照左、中、右的顺序车缝在一起，检查面料是否有边差。一卷面料的边差在验布机上至少要检查 3 次以上。车缝边差检查方法一卷面料可只做一次。 5.3.9 面料头中尾色差的检查,将剪下来的布样分别在布中、布尾对照检查面料是否有头尾色差。或者将面料的头中尾各剪15CM 宽的整个布幅,将头中尾3 块布样拼缝在一起检查是否有头尾色差。布中有驳口的，要检查前后面料的色差。 5。3.10 匹差、缸差的检查，将各匹各缸号的布样拼放在缸差表上，检查各匹以及各缸号面料之间的色差。面料色差标准如下： a：边差和头尾差色差的接受标准是 4-5 级，低于 4 级判定为不合格,如边差或者头尾差为 4 级，并且色差颜色是渐变性的，也就是在布面上看不到明显的色差界限，经 QC 经理确认可以通过排边差和头尾差唛架补救的,可以判定为让步接受，但大货裁片要编号处理，编号费用和裁床、车间因为色差导致的损失和费用由供应商承担。如头尾差或边差为 4 级，但是布面上有明显的色差界限，此面料则判为不合格，也不可判定为让步接受。 b:缸差色差标准原则上为 4—5 级,如为 4 级可由品控经理和跟单部共同判定为让步接收。匹差和缸差 3—4 级或者以下的则判定为不合格，如货期或者情况特殊可由跟单经理和 QC 经理判定为让步接收，同时由采购部同供应商商讨打折、赔偿或者担保等事宜. 验布机速度的控制 验布机速度一般在每分钟 5—20 米。净色面料的检验速度为每分钟 10—15 米，花纹花形面 料的检验速度为每分钟 5—10 米.浅色面料容易产生污迹和纱疵，故检验速度比深色面料要慢。 验布机速