进料检验管理规范V1.0.docVIP

文件名称：进料检验管理规范 文件编号： 生效日期： 版本号：V1.0 责任部门：质量部 页码： PAGE 1/ NUMPAGES 8 作业指导书 修 订 履 历 版本 修订概要 修订日期 修订者 审 核 批 准 V1.0 初版发行 1.目的 确保生产使用的物料（含自购或者客供物料、首次来料、外协加工料等）均能符合规定的品质要求。 2.范围 适用于公司自购/委外/客供等所有用于生产之物料。 3.定义 序号 名称 定义 001 致命缺陷(CR) 指对使用，维修或依赖该产品的个人或财产有发生危险或不安全结果。 002 重要缺陷(MA) 指除致命缺陷以外的缺陷,结果或许会有故障,或实质上减低产品之使用性能,不能达到期望之目标。 003 次要缺陷(MI) 指产品的使用性实质上不致减低其期望目的缺陷,或虽与设定之标准有所差异,但在产品使用与操作效用上无多大影响。 004 首次来料 第一次来料/变更后的第一次来料。 005 正常物料 由供应商正常供货，并通过系统正常接收/接受/交货的物料。 006 客供物料 指客户提供的物料。 007 外协加工料 指我司因为设备或技术上的不足，无法独立完成某项整体制造加工的任务，外发给其他厂商进行加工处理的物料。 008 MRB （Material Review Board）物料审查委员会，是对来料不符合标准时，召集相关部门讨论能否使用的会议机制。 4.测评指标 无 5.关键角色及应负责任 序号 角色（对应岗位） 应负责任 001 仓管员 负责收货检查、产品入库及退货相关工作。 002 IQC/SQE IQC负责来料检验，负责有关质量记录的归档和保管。SQE对IQC检验初判NG的物料进行确认，最终判定结论为NG的，SQE通知仓库打退货单退货，视不同的情况，决定是否需要向供应商发出《8D报告》，后续跟踪验证改善效果。 003 采购员 来料检验不合格生产急需的物料，由采购员召集计划、QE、生产部、工艺、SQE、物料交付部等相关部门召开MRB会议来评估物料是否可以使用，跟催物料到货进度。 6.流程图 7.活动描述 编号 活动名称 角色 活动描述 主要输入、输出信息 010 材料仓暂收 供应商 供应商将材料送货至本公司收货平台暂收。 输入:采购订单 输出:产品入库/退货 020 实物核对 仓管员 仓管员检查来料包装数量、原材料品名、料号、厂商是否与《送货单》相符。 输入:采购订单,来料 输出:ERP系统 030 退货 仓管员 当品质不良或者超订单等原因送货不符我司要求，仓管员安排退货处理。 输入: ERP系统 输出:产品退货 040 ERP接收/转移 仓管员 仓管员检查来料包装数量、原材料品名、料号、厂商是否与《送货单》相符。相符的输入ERP系统，并通知IQC检验，不相符的，通知采购员退货。 输入:采购订单 输出:产品入库/退货 050 IQC检验 IQC IQC依据各类物料检验指导书要求进行来料检验，并在QMS系统上输入检验记录，合格物料在外箱标签上盖PASS章；来料不合格物料IQC提交物料异常电子流在不良品上贴不良箭头标，外箱标签旁边贴红色不良品标签，并将不合格物料放置在不良品区域。 输入:来料，规格书，样品 输出:IQC检验报表，物料异常电子流 060 SQE确认 IQC/SQE IQC初步判定结论为NG的，需反馈给对应SQE确认分析并由SQE给出最终判定结论。 输入:IQC测试结果、样品 输出：来料品质判定 070 MRB会议评估 采购员 SQE最终判定结论为NG，但生产急需使用时，由采购召集计划、QE、生产部、工艺、SQE、物料交付部等相关部门通过MRB会议共同讨论处理方案。 输入：MRB会议,来料 输出：最终品质结果判定 080 特采使用 IQC/SQE 经MRB会议讨论评估对产品整机功能和可靠性没有影响予以特采使用，由采购召集相关人员输出物料异常电子流 输入：MRB会议,来料 输出：物料异常电子流 090 挑选 SQE/供应商 生产急需物料，经最终评估对产品整机功能、可靠性无影响，批量中有外观不良的物料由SQE通知供应商人员进行挑选使用。 输入：MRB会议,来料 输出：《供应商返工汇总明细表》 100 加工或维修 IQC/SQE 经MRB评估物料需加工使用或修复使用，由供应商加工/维修。 输入：MRB会议,来料 输出：加工结果 110 确认处理 仓管员/IQC 经MRB会议评审后OK物料入库，NG物料退货。 输入：ERP系统 输出：《物料退货单》 120 QMS系统接受 IQC/SQE 将检验判定结论为合格、特采、供应商筛选合格的物料使用检验系统做接受。 输入：最终品质结果判定输出：QMS系统接受 130 入库 仓管员 仓管员对IQC检验合格/特采物料办理入库手续,并使用系统做交货 输入：物料信息