铜冶炼厂的危险因素辨识及控制.pdfVIP

- 产品方案和设计规模 .1 设计规模 本项目规模为：金铜混合精矿处理能力 150 万 t/a 。 .2 产品方案 产品方案为金锭、银锭、硫酸镍、粗硒、1 号标准铜、2 号标准铜 和硫酸，主要产品为： （1）金锭：57.70t/a 含 Au ≥99.99% 产品质量符合 GB/T4134-2003 1 号金国家标准 （2）银锭：190.77t/a 含 Ag ≥99.99% 产品质量符合 GB/T4135-2002 1 号银国家标准。 （3）精硒: 21.50t/a ，含 Se 99.99% 。 （4）粗碲：18.20t/a ，含Te 98% 。 （5）A 级铜：92800t/a ，含 Cu 99.9935% 产品质量符合 GB/T467-2010 Cu-CATH-1 国家标准。 （6）1 号标准铜：1664t/a ，含 Cu 99.95% 产品质量符合 GB/T467-2010 中 Cu-CATH-2 国家标准，送成品库。 （7）粗硫酸镍：520t/a ，含Ni18% 。 2.4.2 主要技术方案及生产工艺流程 火法工艺流程为：精矿富氧底吹熔炼—铜锍旋浮吹炼—粗铜回转 式阳极炉精炼—不锈钢永久阴极电解，铜阳极泥浸出渣采用氧气斜吹 旋转转炉熔炼。 铜电解采用大板不锈钢永久阴极电解工艺，产品为A 级铜。净液采 用传统电积和旋流电积相结合的工艺生产1 号标准铜、黑铜。阳极泥处 理结合湿法和火法流程的优点，采用加压浸出—合金吹炼炉工艺。 富氧底吹熔池熔炼属富氧强化熔炼技术，富氧底吹熔池熔炼炼铜 技术近几年逐渐发展起来，工业化技术已经成熟。熔炼炉炼铜工艺作 为我国自主开发的炼铜工艺，经过越南生权、** 东营、**恒邦以及**华 . z. - 鼎等项目的工业化应用后，已经得到了较大的发展，现已成为世界上 先进的炼铜工艺之一，成为我国淘汰落后工艺进行技术改造升级采用 的首选工艺，能够保证生产过程中的安全、稳定运行。 各主要车间或生产系统工艺流程如下： .1 火法冶炼工艺流程 （1）原料卸矿、储存及配料 火车运输和汽车运输的袋装复杂金精矿和铜精矿在卸矿站采用吊 车卸车并拆袋，火车运输的散装精矿也在卸矿站采用卸料设备卸料。 卸矿站卸下的复杂金精矿和铜精矿经胶带输送机倒运到精矿仓及配料 厂房储存。 当地的复杂金精矿和铜精矿及脱砷金焙砂、渣精矿、精炼渣等物 料用汽车运输到精矿仓及配料厂房储存。 精矿仓及配料厂房中复杂金精矿和铜精矿及熔剂、渣精矿的储存 时间均为30天，吹炼渣等中间物料的储存时间为7天。 精矿仓及配料厂房中的各种物料分别通过抓斗桥式起重机、圆盘 给料机和定量给料机倒运到熔炼上料皮带；返回的熔炼烟尘和吹炼烟 尘经计量后倒运到熔炼上料皮带。配料后的混合炉料经熔炼上料皮带 运至熔炼厂房。 （2）熔炼 配料后的混合炉料经熔炼上料皮带卸到熔炼炉顶中间料仓中，再 经定量给料机和移动式胶带加料机连续地从炉顶加入氧气底吹熔炼炉 内。冶炼需要的氧气从熔炼炉底部的氧枪鼓入，使熔池形成剧烈搅拌， 炉料在熔池中迅速完成加热、脱水、熔化、氧化、造铜锍和造渣等熔 炼过程，反应产物液体铜锍和炉渣因密度的不同而在熔池内分层，铜 锍经粒化、干燥和磨粉后气力输送至吹炼炉炉顶料仓。炉渣经炉渣排 放口排入渣包、通过渣包车送至渣缓冷场。熔炼渣经冷却后送炉渣选 矿车间，选出的渣精矿运至精矿仓及配料厂房返回熔炼配料，渣尾矿 外售或堆存。 . z. - 熔炼炉产出的烟气经余热锅炉回收余热、电收尘净化后送去制酸。 熔炼余热锅炉和电收尘收集的含铜较高的烟尘通过气体输送至精矿仓 及配料厂房的烟灰接收仓，含铅、锌等杂质高