第四章铸件结构与工艺设计(材料成型工艺基础).pptVIP

B. 铸件图：又称毛坯图 是反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样，也是铸造生产、铸件检验与验收的主要依据。 C.铸型装配图: 表示合型后铸型各组元之间装配关系的工艺图。 包括：浇注位置、型芯、浇冒口系统和冷铁布置及砂箱结构和尺寸等。 第三十页，共七十二页。 一 浇注位置与分型面的选择 1.浇注位置的选择 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置，称为铸件的浇注位置。 ①铸件的重要加工面或主要工作面应处于底面或侧面，以避免出现气孔、砂眼、缩孔、缩松等铸造缺陷。如锥齿轮铸件，其轮齿部位是重要加工面和主要工作面，应朝下。 第三十一页，共七十二页。 ②铸件的大平面应尽可能朝下或采用倾斜浇注 以避免产生夹砂、夹渣、气孔等缺陷。 第三十二页，共七十二页。 ③铸件的薄壁部分应放在铸型的下部或侧面 以免产生浇不到、 冷隔等铸造缺陷。 第三十三页，共七十二页。 ④对于收缩大的铸件，为利于设置冒口进行补缩，厚实部位应置于上方。 在这种情况下， 可能会使重要加工面或主要工作面朝上。 ★通过加大加工余量来保证质量。 第三十四页，共七十二页。 2.分型面的选择 ①分型面应选择在最大截面处，保证模型能顺利从铸型中取出 第三十五页，共七十二页。 ②应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件的尺寸精度 铸件的机加工面和基准面应尽量放在同一砂箱中。即铸件上的机械加工面以及机械加工和尺寸检查时用于定位和装夹基准的表面应尽量放在同一砂箱中，以保证铸件的加工精度。 铸件加工时，以四方头中心线为定位基准，加工外螺纹 管子堵头分型方案 第三十六页，共七十二页。 ③应尽量减少分型面数量，并力求采用平面作为分型面 以减少砂箱数，简化造型工艺。 上 下 弯曲件分型方案 绳轮件分型方案 第三十七页，共七十二页。 ④尽量使型腔、主要型芯应尽量放在下半铸型中 以利于下芯、合型和检查型腔尺寸。 机床支柱分型方案 方案II的型腔及型芯大部分位于下箱，上型腔浅，且形状简单，有利于合箱。因此，方案II合理。 第三十八页，共七十二页。 二 铸造工艺参数的选定 鉴于机械加工和铸造工艺的需要，对零件和工装的尺寸应作必要的改变。 铸造工艺参数 铸件尺寸公差 收缩率 起模斜度 芯头和芯座 机械加工余量 第三十九页，共七十二页。 1.铸件尺寸公差 即允许的铸件尺寸变动量。 尺寸精度从CT1?CT16，分为16个等级， CT1精度最高。 一般：用粘土砂手工造型时， 单件、小批量生产为CT13 ? CT15级； 大批量为CT11~CT14级。 第四十页，共七十二页。 2.机械加工余量(RMA) 在铸件加工表面上留出的、准备切削去除的金属层厚度，称为机械加工余量。 机械加工余量过大：切削加工工作量大，浪费金属材料；过小：易使零件报废。 等级：分为10级：A、B、、J、K级，加工余量值依次增大。(上面侧面底面) 影响因素：合金种类、铸件的尺寸大小、生产批量、生产方法、加工面与基准面距离等。 第四十一页，共七十二页。 3.铸件线收缩率 (1)定义： 指铸件从线收缩开始温度冷却至室温时，线尺寸的相对收缩量。 (2）选取： 大件、重要件不同部位可选取不同的收缩率； 一般件可选取同一收缩率。 第四十二页，共七十二页。 4. 起模斜度 (1）定义：为了起模方便，在平行于起模方向的侧壁 加放的一定斜度。 (2）选取：对同一件，尽可能选用同一起模斜度； 立壁愈高，斜度应越小； 内壁的斜度值应大于外壁； 机器造型比手工造型斜度小； 金属模比木模斜度小。 第四十三页，共七十二页。 (3）形式： a）增加壁厚；b）加减壁厚；c）减少壁厚。 第四十四页，共七十二页。 5.最小铸出孔与槽 (1)不铸出： 铸件较小的孔、槽，尤其是位置精度要求高的孔、槽不必铸出。 单件小批：直径或边长 30不铸； 大批：直径或边长 15不铸；H/D4的深孔均不铸。 (2)铸出： 不需加工的孔、槽，一般要铸出。（查表） 第四十五页，共七十二页。 6. 芯头和芯座 （1）芯头：砂芯伸出铸件外面不与金属