化工系统危险源辨识及评价.pptVIP

第三十页，共八十三页。 故障类型及影响分析 故障类型及影响分析--- 采用系统分割的方法，根据需要把系统分割为子系统或进一步分割成元件。首先逐个分析元件可能发生的故障和故障类型，进而分析故障对子系统乃至整个系统的影响，最后采取措施加以解决。 第三十一页，共八十三页。 故障类型分类 所谓故障是指元件、子系统、系统在运行时不能完成设计规定的功能。 1级，灾害：造成人员伤亡和系统损坏； 2级，危险：造成一定程度伤害和主要系统损失； 3级，临界：造成轻伤和次要系统损失； 4级，安全：不造成人员和系统伤损。 第三十二页，共八十三页。 故障率和分析程序 故障率--- 指单位时间发生故障的次数。有了故障率数据，就可以计算事件或系统的故障概率。 分析程序--- 分析时首先要熟悉有关资料，从设计说明书中了解系统的组成、任务情况，查出系统含有多少子系统，各个子系统又含有多少单元或元件，弄清他们之间的相互关系、相互干扰以及输入输出等情况。 第三十三页，共八十三页。 故障假设分析法 故障假设分析法--- 又称为what…if法，是对某一生产过程或操作过程的创造性分析方法，使用该方法的人员应对工艺熟悉，通过提出一系列“如果…怎么办？”的问题（故障假设），来发现可能和潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故，找出促成事故的潜在因素，在最坏的条件下，这些因素导致事故的可能性），从而对系统进行彻底检查的一种方法。 第三十四页，共八十三页。 故障假设分析法步骤 (1) 分析准备（人员组成、确定分析目标、资料准备、准备一些基本问题）①人员组成：进行该分析应由2～3名专业人员组成小组。要求成员要熟悉生产工艺，有评价危险经验。②确定分析目标。首先要考虑的是取什么样的结果作为目标，目标又可以进一步加以限定。目标确定后就要确定分析哪些系统。在分析某一系统时应注意与其他系统的相互作用，避免遗漏掉危险因素。③资料准备。 (2) 完成分析 ①了解情况，准备故障假设问题。分析会议开始应该首先由熟悉整个装置和工艺的人员阐述生产情况和工艺过程，包括原有的安全设备及措施。参加人员还应该说明装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程。分析人员要向现场操作人员提问，然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题。有两种会议方式可以采用。一种是列出所有的安全项目和问题，然后进行分析；另一种是提出一个问题讨论一个问题，即对所提出的某个问题的各个方面进行分析后再对分析组提出的下一个问题（分析对象）进行讨论。两种方式都可以，但是通常最好是在分析之前列出所有的问题以免打断分析组的“创造性思维”。②按照准备好的问题，从工艺进料开始，一直进行到成品产出为止，逐一提出：如果发生那种情况，操作人员应该怎么办？分别得出正确答案。 (3) 编制分析结果文件 第三十五页，共八十三页。 第三十六页，共八十三页。 what…if法优缺点及适用范围 故障假设分析法适用范围很广，可用于设备设计与操作的各个方面。 故障假设分析法鼓励思考潜在的事故和后果，它弥补了基于经验的安全检查表编制时经验的不足，相反，检查表可以把故障假设分析方法更加系统化。因此出现了安全检查表分析与故障假设分析组合在一起的分析方法，以便发挥各自的优点，互相取长补短弥补各自单独使用时的不足。 第三十七页，共八十三页。 危险与可操作性研究 HAZOP 危险与可操作性研究法（HAZOP）--- 以系统工程为基础，主要针对化工装置而开发的一种定性的危险性评价方法，其特点是由中间状态参数的偏差开始，分别找出原因，判明后果，是属于从中间向两头分析的方法，其本质是通过一系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析。 　运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。 　　危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。 第三十八页，共八十三页。 危险与可操作性研究步骤 (1) 分析准备（确定分析的目的、对象和范围;分析组的构成;获得必要的文件资料;将资料变成适当的表格并拟定分析顺序;安排会议次数和时间) (2) 完成分析 (3) 编制分析结果文件 HAZOP分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊点称为“分析节点”，或工艺单元/操作步骤。通过分析每个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词或关键词引出。一套完整的引导词用于每个可认识的偏差而不被遗漏。 第三十九页，共八十三页。 常用HAZOP分析术语 工艺单元 具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行偏差；对位于PID图上的工艺参数进行偏差分析 操作步骤 间歇