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§1.6 塑料成型的工艺特性 4）吸湿性 ：表明塑料对水分的敏感程度。 ?具有吸湿或粘附水分倾向的塑料：PA、PC、PSU、ABS等； ?既不吸湿也不易粘附水分的塑料，如PE、PP、POM等。 注： 凡是具有吸湿或粘附水分倾向的塑料，如成型前水分未去除，则在成型过程中由于水分在成型设备的高温料筒中变为气体并促使塑料发生水解，成型后塑料出现气泡、银丝等缺陷。因此，对吸湿性和粘附水分倾向大的塑料，在成型之前应进行干燥，使水分控制在0.5～0 .2%以下 第六十二页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 5）热敏性：某些热稳定性差的塑料，在料温高和受热时间长的情况下就会产生降解、分解、变色的特性。 ?热敏性塑料： 硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物、聚三氟氯乙烯（PCTFE）、聚甲醛（POM）等。 ?解决方法： 选用螺杆式注射机，流道截面取大一些（避免过大的摩擦热） 注射机筒内壁、流道和模腔表壁镀铬 熔体在模内流动时不得有死角和滞料现象 生产时严格控制成型工艺条件 第六十三页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 2、热固性塑料的工艺性能 1）收缩率 ?产生收缩的原因 热收缩：是由于热胀冷缩而使塑件成型冷却后所产生的收缩。热收缩与模具温度成正比，是影响收缩的最主要因素。 结构变化引起收缩：由于交联反应，分子由线性结构变为网状结构，分子链间距缩小，结构变得紧密，而产生了体积收缩。 弹性恢复：塑件从模具中取出后作用在塑件上的压力消失，由于弹性回复，会造成塑件体积的负收缩（膨胀）。 塑性变形：塑件脱模时，成型压力迅速降低，但模壁紧压在塑件周围，使其产生塑性变形。 第六十四页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 ? 影响收缩率的因素 塑料品种：品种不同，收缩率不同，同种塑料，牌号不同，收缩率不同，同种牌号，批次不同，收缩率也可能不同 塑件结构：壁厚大，收缩率大，有嵌件，收缩率小，形状复杂，收缩率小 模具结构 成形工艺 第六十五页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 2）流动性 ?表示方法 ——拉西格流动性（单位㎜） 测定方法： 将一定重量的被侧塑料预压成圆锭，将圆锭放入压模中，在一定的温度和压力下，测定它从模孔中挤出的长度（毛糙部分不计在内），即为拉西格流动值 第六十六页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 ? 影响因素 塑料品种 加入填料，流动性降低，加入增塑剂，流动性增加。 模具结构 模具成型表面光滑，型腔形状简单，采用不溢式压缩模等有利于改善流动性。 成型工艺 采用压锭及预热和提高成型压力，在低于塑料硬化温度的条件下提高成型温度等都能提高塑料的流动性。 第六十七页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 3）比容和压缩率 比容＝ 压缩率＝ 表示粉状塑料的松散程度，用来确定压缩模加料腔容积的大小。比容和压缩率大，要求加料腔体积增大，同时成形困难。 第六十八页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 4）硬化速度 ? 硬化是指热固性塑料成形时分子由线形向体型转变，完成交联反应的过程。 ? 硬化速度通常以塑料试样硬化每1㎜厚度所需的秒数来表示。 ? 影响硬化速度的因素：塑料品种；塑件形状及壁厚；成型温度及是否预热、预压等有密切关系。 例如：采用预压、预热、提高成型温度和增长加压时间等措施，都能显著加快硬化速度。 ? 硬化速度的调整：压注或注射成形时，应要求在塑化、填充时化学反应慢，硬化慢以保持长时间的流动状态，但当充满型腔后，在高温、高压下应快速硬化。 第六十九页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 5）水分和挥发物含量 ?来源 制造时未除净 存储、运输过程中吸收（吸湿性塑料） 成型时化学反应附产物 ?水发及挥发物含量过多的影响 易造成不易成型，塑件质量低等缺陷。 例如：塑件易产生气泡、内应力和塑性变形，使机械强度降低；会促使流动性过大，容易溢料，成型周期增长，收缩率增大，使塑件容易产生翘曲、波纹及光泽不好等现象。 有害气体对模具和人体会有损害。 注意：塑料中水分及挥发物的含量不足，也会导致流动性不良，成型困难，同时不利于压锭。 第七十页，共一百三十页。 §1.6 塑料成型的工艺特性 ? 测定 采用15±0.2g的试验用料，在烘箱中于103~105℃干燥30min后，其试验前后重量差△M。设水分及挥发物的含量