精益生产改善案例.ppt

2B. 换线排产：以减少换线损失为目的，进行产品细分和生产线分配 从 . . . 产品 生产线 A B C D E 1 2 3 4 5 到 . . . 潜在收获 减少装置和调整时间 减少程式修改的损失，以使循环时间适应机器 减少高产量的板子成品存货 A B C D E F G H 1 2 3 4 5 高产 产品 生产线 低产 产品 生产线 * 第三十一页，共四十四页。 2B.换线排产：采用系统方法细分SMD生产线 标准 产量 原因 生产线产量高低不同，其改善需要不同的技能装备和杠杆（如组织结构，不同的材料，补充系统）细分允许专业化的技术和专门杠杆） 高产量生产线现在能集中力量向98-99%的效能进军，而低产量的生产线将以换线改善为重点 以主板大小来分配的生产线能优化生产流程，减少调整（如传送带宽的手工调率）所需要的时间损失 零件的相似性只能降低少数几条生产线的换线率（多数机器在生产过程中允许提前设置料架） 基于主板大小的产品 零件相似性 在细分层级上的位置 最重要 次重要 最不重要 * 第三十二页，共四十四页。 2B. 换线排产：在产量基础上进行产品细分 超高产量：全天超过一条生产线的工作量，假设需求处于平均水平 高产量：每班（半天）工作量超过1条生产线，假设需求处于平均水平 最高的20种产品 = 70% 剩下的516种 = 30% 你产量：每班（半天）工作量低于1条生产线；假设需求处于平均水平 低产量产品： 原件的数量 生产线的设定 较短的换线时间 料仓的大小 高产量产品： 原件的数量 生产线的设定 机器产能 料仓的大小 高的OEE 高的质量 分配SMD生产线至不同产品的考量因素 * 第三十三页，共四十四页。 2B. 换线排产：细分结合更优质的排产减少换线和库存 生产时间和在SMD的库存；7/1—7/10，NPS—180BBA 现状 MV2V-03 MV2V-04 MV2V-06 MV2V-07 MV2V-09 MV2V-10 MSH3-02 7/1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 生产时间 26 8 45 49 12 3 41 23 18 19 总计 244 Line 1 Line 2 Line 3 Line 4 Line 5 Line 6 Line 7 7/1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 生产时间 12 24 24 36 24 18 0 21 36 48 总计 244 7/1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 库存水平* 库存水平* 7/1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 换线次数 = 15 平均库存5570件/23小时 平均库存1154件/5小时 * 假设7月初有1000个板子（4小时） 初步 换线次数 = 4 # 生产线 2 1 4 3 3 1 2 2 2 2 改善后情况 降低75%换线次数和库存水平 # 生产线 1 1 1 2 1 1 0 1 2 2 * 第三十四页，共四十四页。 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 20 40 60 80 100 120 140 2C. 材料更换：标准化流程可减少变动性和40%的停机 * 以在生产线 MSH3-4, MV2V-5, MV2V-11的24小时数据收集为基础 改善潜力 在材料替换流程中剔除变动性可以使停机时间减少40%（达到3.6%OEE) 关键杠杆 通过改善工作站，5S和流程标准化达到流程的稳定性 高频率部件材料替换标准时间减少（从1分钟到15秒） 发现的问题 材料替换造成142次停产（共损失273分钟） 在材料盒中找合适的料卷损失了时间 生产线缺料 需要组长的干预 由于材料替换而造成的停机时间* 分钟 42%被观察的材料替换用的时间都超过1分钟 停产 * 第三十五页，共四十四页。 2C. 材料替换：对使用多的部件采用新的材料替换流程以降低停机时间 材料替换流程 现状 机器停产 挪开空料架 拉出空料卷 变换料架上的料卷 将料架安回到机器上 重新启动机器 改善后的情况 60 秒 15 秒 机器停产 举例 1 2 3 4 5 6 机器停产 挪开空料架 将料架安回到机器上 重新启动机器 拉出旧料架上的空料卷 更换料架上的料卷，将料架安装好准备在推车上使用 1 2 3 4 5 6 内部工作 外部工作 使与材料替换有关的停机时间降低75%（从60秒降到15秒） 改善潜力 流程的标准化 事先准备的料架 料架维护 分析原料的使用频率 关键杠杆 * 第三十六页，共四十四页。 3A. 周期时间改善：具体的观察显示周期时间有显著差异 * 以23.5小时每天不间断生产为基础 76 78 8