数控车床螺纹切削循环指令编程.pptVIP

五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 第六十三页，共九十一页。 1．指令格式（1） 第六十四页，共九十一页。 4．螺纹车刀的安装与找正（1） 车螺纹时，为了保证牙型正确，对装刀提出了较严格的要求。装刀时刀尖高低应对准工件轴线，并且车刀刀尖角的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，这样车出的螺纹，其两牙型半角才会相等；如果把车刀装歪，就会产生牙型歪斜，如图所示。 第三十一页，共九十一页。 4．螺纹车刀的安装与找正（2） 第三十二页，共九十一页。 4．螺纹车刀的安装与找正（3） 为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图所示，将样板靠在工件直径最大的素线上，以此为基准调整刀具角度。 第三十三页，共九十一页。 4．螺纹车刀的安装与找正（4） 第三十四页，共九十一页。 4．螺纹车刀的安装与找正（5） 第三十五页，共九十一页。 5．螺纹车削刀具切入与切出行程的确定（1） 在数控车床上加工螺纹时,会在螺纹起始段和停止段发生螺距不规则现象，所以实际加工螺纹的长度W应包括切入和切出的空行程量，如图所示。L1为切入空刀行程量，一般取2～5mm；L2为切出空刀行程量，一般取2～3mm。 第三十六页，共九十一页。 5．螺纹车削刀具切入与切出行程的确定（2） 第三十七页，共九十一页。 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 第三十八页，共九十一页。 1．指令格式（1） 第三十九页，共九十一页。 1．指令格式（2） G32 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）— 为螺纹终点坐标，切削圆柱螺纹时，X（U）可省略； F—为螺纹导程，单位㎜。对于锥螺纹，角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；角α在45°～90°时螺纹导程以X轴方向指定。 第四十页，共九十一页。 2．刀具走刀路线分析 刀具从A点出发以每转一个螺纹导程的速度切削至B点，其切削前的进刀和切削后的退刀都要通过其它的程序段来实现。 第四十一页，共九十一页。 3．指令应用说明（1） 1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率均无效，始终固定在100％。 2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97指令指定主轴转速。 3）车螺纹时，必须设置螺纹加工升速段Ll和降速段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定。 第四十二页，共九十一页。 3．指令应用说明（2） 4）螺纹加工时如果牙型深度较深、螺距较大，应该分次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。 5）受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 第四十三页，共九十一页。 4．编程举例（1） 【示例2-29】 编写如图所示工件加工程序，工件毛坯尺寸为φ32㎜。 第四十四页，共九十一页。 4．编程举例（2） 零件加工有外圆柱面的粗、精加工，径向槽的切削加工和螺纹加工。加工时采用外圆端面车刀（T0101）、切槽刀（T0202，刀具宽度3㎜）和普通螺纹切削刀具（T0303）三种刀具。加工前应该计算螺纹的大径和小径尺寸，以控制粗加工的加工次数和每次背吃刀量。 第四十五页，共九十一页。 4．编程举例（3） 1）考虑螺纹加工时的挤压变形，螺纹加工前外圆直径应为：d=30-0.2=29.8㎜。 2）螺纹底径尺寸计算： 3）根据着两个尺寸进行走刀次数和背吃刀量分布：共进行五次螺纹切削，每次切削深度分别为0.9、0.6、0.6、0.065。 第四十六页，共九十一页。 4．编程举例（4） O2028 T0101;（外圆表面加工） G98 M03 S400; G00 X35.0 Z2.0; G71 U1.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 X21.8; G01 G42 X29.8 Z-2.0 F40.0; Z-30.0; N20 X35.0; S800; G70 P10 Q20; G00 G40 X100.0 Z50.0; T0202;（退刀槽加工） G00 X33.0 Z-28.0; G75 R0.5; G75 X26.0 Z-30.0 P1000 Q2000F20.0; 第四十七页，共九十一页。 4．编程举例（5） G00 X100.0 Z50.0; M05; T0303;（螺纹加工） M03 S600; G00 X29.1 Z5.0 ; G32 Z-28.0 F2.0; G00 X31.0;