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单炉冶炼方法 　　　　以电弧炉冶炼为主，在60年代以前曾是最基本的冶炼方法，现在只在个别场合下采用。 　　　根据原料条件，又分为三种工艺： 返回吹氧法：以本钢返回料为主，吹氧 氧化脱碳冶炼。 装入法：全部使用本钢返回料，不氧化。 或低碳废钢－铁合金，不氧化冶炼。 新料氧化法：碳钢－铁合金，氧化冶炼。 双联冶炼方法 　　　 是60年代以来最主要的冶炼方法，主要是电弧炉熔化　＋　二次精炼： EAF－AOD是世界范围内最主要的冶炼方法，约占不锈钢生产量的70%。 EAF－VOD，国内采用较多，主要用于生产高质量的不锈钢。 EAF－CLU，采用水蒸汽代替AOD炉的氩气。 AOD冶炼工艺 　　　AOD可与电弧炉双联，也可与转炉双联，也可与感应炉双联。其中以与电弧炉双联为主。 电弧炉熔化－熔清碳范围较宽，为1.0~3.0%C，可使用廉价的高碳铬铁。出钢温度≥ 1550℃ 。　　 AOD氧化脱碳：O2/Ar=3/1逐渐减为2/1、1/1、1/3，甚至纯Ar达到碳的目标值。 AOD还原精炼：吹氧过程中约有2%Cr氧化成渣，须加FeSi还原，使Cr回收率达99%并脱硫。 主要技术进步 优化吹炼工艺和还原工艺 节约Ar 氧化物直接合金化 强化供氧(顶吹) 提高炉衬寿命 智能控制 VOD冶炼工艺 　　　VOD可与电弧炉双联，也可与转炉双联 电弧炉初炼：为了更多地使用廉价的高碳铬铁，配碳可提高至1.5%C，熔清后吹氧脱碳至0.3~0.4% C，然后在电弧炉内加含Si合金预还原 VOD真空下吹氧脱碳 VOD炉脱碳工艺 VOD炉的脱碳主要由开始吹氧的温度、真空度、供氧速度、终点真空度(真空泵的启动台数)及底吹氩流量进行控制。VOD炉的操作实例的工艺参数如表5—159和图5—67所示。 进入VOD炉的钢水条件为C≤0．3％、Si≤0．3％，并扒渣。初期脱碳时，为了减少喷溅量，适当提高氧枪的高度，在真空度达到50~200Torr后开始吹氧，并不断提高真空度。到脱碳末期，脱碳反应速度的限制环节由氧供给速度转为氧在钢中的扩散，所以供氧速度要减小，氩气搅拌要强化。临近脱碳终点时提前停氧，用氩气搅拌促使真空下[C]与[O]的反应。脱碳的终点控制广泛使用监测废气成分变化的方法，也有根据废气成分、废气流量、真空度及耗氧量来判定脱碳的终点。VOD炉脱碳速度一般约为0．02％min，如图5-68所示。超低碳不锈钢的精炼要注意在降低终点碳含量的同时抑制成本的增大和精炼时问的延长，为此应加强氩气搅拌和适当控制温度。 表5-159 VOD操作实例的工艺参数 ? 初炼条件 真空脱碳条件 耐火材料消耗 副原料消耗 容量／t 温度／℃ C／％ 氧强度 C0效率 ／％ 脱碳时间/min 压力 钢包盖 钢包 CaO CaF2 45 1700 0.3 0.22 60 25 1 O.6 7.6 8.9～18 5.6 50 1650 0.3 0.57 30 40～50 O.5 O.6 19.9 10～30 10～51 60 1600 O.6 0.36 50 70 0.65 1.5 7.5 20 ? 图5-67 40t VOD炉冶炼SUS304操作实例 图5-68不同冶炼方法脱碳速度的比较 SS—VOD法 带有强搅拌的VOD法称为SS-VOD法。传统的VOD法的降碳、氮效果均以0．005％(甚至0．01％)为界，而强搅拌VOD法(SS— VOD)采用多个包底透气砖或咖2～4mm不锈钢管吹氩，氩流量可由通常的40～150L／min(标态)增大到1200～2700L／min(标态)。由于大量用Ar，碳含量可达到0．003％～0．001％的水平，适于冶炼超低碳不锈钢和超纯铁素体不锈钢。冶炼超纯铁素体不锈钢的SS-VOD工艺如图5-69所示。 该SS-VOD真空室直径为5000mm，高为7953mm，钢包直径为2868mm，高为2600mm，钢包耐火材料为镁铬砖，极限真空度为0．5Tort。采用2～6个直径130mm的多孔塞，最大Ar气流量48L／(min·t)(标态)，保持1300mm净空以备喷溅。 SS-VOD法的脱碳行为如图5-70所示，SS-VOD脱碳分作两期。 图5-69冶炼超纯铁素体不锈钢的SS-VOD工艺过程 图5-70 SS-VOD法的脱碳行为1—16Cr(原来方怯)；2～5—16Cr； 6--18CdMo；7--18Cr2Mo； I期一氧