冲压工艺及缺陷分析课件.pptVIP

起皱 凸凹模R角半径过大； 压边力过小； 材料尺寸偏小； 研合不良； 定位不准； 工艺补充不合理； 拉延筋不良； 如何解决起皱：？ 圆周方向受压 半径方向受拉 六、缺陷及分析 第六十二页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 控制起皱的措施： 　　1、查看起皱的状态，当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力可以消除。当拉深锥形件和半球件时，应采用增加拉深筋来增大板内径内拉应力，以消除皱纹。采用“里紧外松”原则，来消除“里松外紧”问题。 　　2、对于润滑油，应按照操作规程制度要求进行刷油工作，保证刷油量和刷油位置的正确，避免导致起皱。 　　3、在不影响整车要求的情况下更换毛坯过软的制件材质，保证制件的品质，避免产生起皱。 　　4、改善定位，必要时加预弯工序，保证冲压制件时料片不会出现跑偏问题。修改压料面形状，保证制件品质，避免压料面形状不动，导致走料不均。 　　5、针对冲压方向不当，应在设计初期使用仿真软件对制件工艺进行分析，保证制件的冲压方向，对制件品质要求较高时，需重新开发模具，调整冲压方向。 第六十三页，共一百一十一页。 对于高强板来说回弹扭曲已经成为难题 扭曲：材料塑性变形不均匀造成，现在的CAE分析也不能完全 解决，影响因素很多，包括不能完全模拟真实的材料性能、制 作误差等。需要钳工后期调试。 六、缺陷及分析 第六十四页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 由于影响回弹的因素很多，例如：材料、压力、模具状态等等，实际生产中很难解决。目前，解决回弹常用下面几种方法： 1、补偿法。其原理是根据弯曲成形后板料的回弹量的大小预先在模具上作出等于工件回弹量的斜度，来补偿工件成形后的回弹（经验和CAE模拟）； 2、拉弯法。是在板料弯曲的同时施加拉力来改变板料内部的应力状态和分布情况，使应力分布较为均匀，减少回弹量； 3、采用成形性较好的材料。 4.在回弹部位增加工艺孔或者加强筋 第六十五页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 尺寸偏移 原因： 定位磨损 压边力小材料偏移 措施： 定期对模具进行维护 增大压边力 第六十六页，共一百一十一页。 表面不良 主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲等；对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不允许的。 冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。 塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件变形不充分，局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷。 如何解决表面不良：？ 圆周方向受压 半径方向受拉 六、缺陷及分析 第六十七页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 1、消除冲击线，可以通过改变冲压圆角、凹模圆角，增加拉延深度，更改压料面等方法。 2、消除滑移线，可以通过改变产品形状（左右对称）、增大阻力等方式。 3、消除塌陷、表面扭曲，应了解零件在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。同时通过增大阻力，提高局部形状应变等手段。 第六十八页，共一百一十一页。 落料、冲孔、修边缺陷 缺陷： 毛刺过大；变形；表面划伤；尺寸不符；少孔；压伤等。 六、缺陷及分析 金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力称为强度 。 福特规定抗拉强度在300MPa以上的为高强度钢板。 第六十九页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 第七十页，共一百一十一页。 刃口间隙对零件断面质量的影响 六、缺陷及分析 间隙对剪切裂纹与断面质量的影响 ａ）间隙过小 ｂ）间隙合理 ｃ）间隙过大 1 2 3 1—断裂带 2—光亮带 3—圆角带（塌角带） 第七十一页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 冲裁加工过程及断面状况 第七十二页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 模具刃口间隙对断面质量的影响 模具间隙合理时：上下刃口的裂纹基本重合，光面占板厚的1/3-1/2，塌角、毛刺和毛面斜角较小，断面质量较好。 间隙较大时：拉伸作用增大，塑性阶段较早结束，光面减小，毛面增大，塌角、毛刺也较大，冲裁件的穹弯增大，上下裂纹不重合，两者向内再重合，毛面斜角增大，断面质量不好。 间隙过小：挤压作用增大，上下裂纹不重合，材料距上下裂纹最近处产生二次剪裂，产生第二光面或断续的小光亮块，毛刺薄而高（易去除），两个光亮带的毛面内有潜伏裂纹（不深仍可使用）。 第七十三页，共一百一十一页。 分离工序缺陷及原因 (1)毛刺过大 凸凹模间隙过大或过小； 刃口磨损； 导向精度差； 凸凹模位置不同心等 （毛刺要考虑凸模（冲头）、模钮（凹模）、压料器，斜锲、导向，机床，缓冲等因素） 六、缺陷及分析 第七十四页，共一百一十一页。 六、缺陷及分析 毛刺控制措施： 选择合理的间隙值。在影响冲裁件质量的诸多因素