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住哪家医院比较放心 第三十页，共五十六页。 我们现在属于那支部队 第三十一页，共五十六页。 5S的含义 第三十二页，共五十六页。 1S-整理 第三十三页，共五十六页。 整理的步骤 第三十四页，共五十六页。 5S现场管理-整理 改善前 改善后 凌乱 整齐 第三十五页，共五十六页。 5S现场管理-整理 第三十六页，共五十六页。 练习：要还是不要？ 第三十七页，共五十六页。 2S-整顿 第三十八页，共五十六页。 2S-整顿的目的 第三十九页，共五十六页。 不方便取用情况举例 第四十页，共五十六页。 整顿的核心：三定原则 第四十一页，共五十六页。 5S现场管理-整顿 第四十二页，共五十六页。 3S-清扫 第四十三页，共五十六页。 清扫实施步骤和关键 第四十四页，共五十六页。 5S现场管理-清扫 第四十五页，共五十六页。 4S-清洁 第四十六页，共五十六页。 清扫制度的建立 T5C一线机弯区域清扫制度 机构 清扫区域 部位 工具 责任人 频率 清洁标准 备注 机弯区 弯管区 1、工位表面； 高压风、扫帚、簸箕 弯管辅 每天 各部位无碎玻璃及垃圾 　 加热区 1、罩子表面；2、内部； 高压风、扫帚、簸箕 弯管辅 每天 各部位无碎玻璃及垃圾 　 动力区 1、电动机及放置台表面； 高压风、扫帚、簸箕 弯管辅 每天 各部位无碎玻璃及垃圾 检查漏油点 上料区 1、料槽内外； 碎布片 弯管辅 每天 各部位无灰尘、无碎玻璃及垃圾 　 配电箱 1、配电箱表面 碎布片 弯管辅 每天 配电箱无灰尘、地面无碎玻璃及垃圾 　 工作台 1、工作台台面 碎布片 弯管辅 每天 各部位无灰尘、无碎玻璃及垃圾 　 地面 　 拖把、扫帚、簸箕 机弯下管 每天 无碎玻璃及垃圾 　 加热区 1、内部转轴；2、及加热区内壁 碎布片 弯管辅 每周 各部位无灰尘、无油污及其它污渍 检查管道 弯管区 1、弯管模具活动部位；2、工作台面 碎布片 弯管辅 每周 各部位无灰尘、无油污及其它污渍 　 动力区 1、电动机及放置台油污； 碎布片 弯管辅 每周 各部位无灰尘、无油污及其它污渍 检查漏油点 进气主管道 1、管道表面 碎布片 弯管辅 每周 各部位无灰尘、无油污及其它污渍 　 输送带 输送带 1、输送带台面 碎布片 机弯下管 每天 各部位无灰尘、无油污及其它污渍 　 地面 　 拖把、扫帚、簸箕 机弯下管 每天 无碎玻璃及垃圾 　 第四十七页，共五十六页。 标准化的作用 第四十八页，共五十六页。 5S-素养 第四十九页，共五十六页。 我们期望的自律… 第五十页，共五十六页。 问题解决—5个为什么 问题一:为什么机器停了？答案一:因为机器超载，保险丝烧断了。 问题二:为什么机器会超载？答案二:因为轴承的润滑不足。 问题三:为什么轴承会润滑不足？答案三:因为润滑帮浦失灵了。 问题四:为什么润滑帮浦会失灵？答案四:因为它的轮轴耗损了. 问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？答案五:因为杂质跑到里面去了。 5WHY：不断提问为什么前一个事件的发生原因，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问，找到问题的根本原因，使问题从根本上得以解决，防止问题的再次发生; (通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10都没有抓到根原)。 第五十一页，共五十六页。 我如何参与 小组讨论 用5个为什么发现工作中问题根源 第五十二页，共五十六页。 精益生产系列课程 精益理念培训课程 现场人员 第一页，共五十六页。 课堂规则 全员参与 讲师就是规则 手机调至静音状态或关闭 第二页，共五十六页。 课程学习目标 什么是精益生产 精益生产的改善方法 我如何参与 第三页，共五十六页。 课程的内容安排 什么是精益生产 生产中的七种浪费 3.5S现场管理 4.5个为什么 5.我如何参与 第四页，共五十六页。 持续改进 阶段 5 整合 供应链 阶段 4 全面推进 阶段 3 准备阶段 阶段 1 试点突破 阶段 2 １个月 6个月 12个月 12个月 6个月 精益示范区域成功建立，测试精益运营模式 导入准备工作完成 确定项目成功要素 在工厂范围建立全面改善的氛围，建立 山蒲精益运营系统 精益供应链系统全面导入，获得市场竞争优势 导入及阶段性实施计划 – 系统路线图 第一年 第二年 第三年 精益工作模式已建立，持续改进已成为工作的一部分 阶段输出成果 第五页，共五十六页。 什么是精益生产 精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。 精益生产是衍生自丰田生产方式的管理哲学。 精益最著名的是把重点放在减少源自丰田