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高分子材料漏电起痕现象分析 漏电起痕是高分子材料特有的绝缘破坏现象，它与材料的物理化学性质、周围环境有着密切的关系。为了提升高分子绝缘材料的安全性，扩大其在电子电气领域的应用，对高分子材料耐漏电起痕性的研究受到了国内外的持续关注。 1 材料的耐漏电起痕现象与表征 当高分子材料被水或被电解质溶液污染时，其表面在外加电场的作用下会产生泄漏电流。由于污染层的电导率不均匀，该电流产生的热量将使污染层中某些区域内的水分率先蒸发，从而形成电阻较高的干带。干带导致电流中断，引发电火花，电火花产生的热量加剧材料发生降解碳化。如果降解碳化的产物挥发，或者在外力的作用下离开材料表面，那么放电只会发生在最初形成的位置而不会向其它区域延伸，这种情况下材料被击穿也只是被点蚀。如果降解碳化的产物留在材料表面，那么其较低的电阻将使电场强度集中于此，引发放电重复发生，使其周围产生更多的低电阻区域，最终形成碳化物的通路，导致材料失效，即漏电起痕［1］。 国际电工委员会（IEC）制定了IEC 60112［2］和IEC 60587［3］两种标准试验方法，前者又称滴液法，适于工作环境较为温和的材料，后者又称斜板法，适用于高压或者在较为恶劣条件下工作的材料。IEC 60112 标准试验方法规定试样应水平放置在金属板或玻璃板上，滴液装置在样品正上方300mm，两电极材质为铂，间距为4mm，交流频率为48～60 Hz，电压从100 V 开始每次提高25 V 直到600V 或者直到发生电痕破坏。相对漏电起痕指数（CTI）则定义为试验液滴下50 滴时不发生电痕破坏的最大电压值，对于600 V 下仍不发生电痕破坏的样品，规定用滴液50 滴后的侵蚀深度来表征其耐电痕性。IEC60587 则规定试样45°倾斜放置，试验液的导管安装在试样上部并以一定的液流量持续加液，两电极材质为不锈钢，间距为50mm，高压端放置在试样上部，接地端放置在试样下部，交流频率为48～62 Hz，在规定的电压和液流量下进行测试，记录发生电痕破坏所用的时间以表征试样的耐漏电起痕性。 2 材料耐漏电起痕性的影响因素 2.1 材料导热能力的影响 导热能力对耐漏电起痕性的影响体现在放电阶段，此时，导热能力较强的材料可以导出电火花产生的热量，降低放电区域的温度，延缓材料的降解与电痕的发展。通常使用具有良好绝缘性和高热导率的填料来提高材料的导热性能。Nazir 等［4］研究了氮化铝（AlN）与氮化硼（BN）对硅橡胶耐漏电起痕性的影响，结果表明，相对于AlN，BN 可以更大幅度提高硅橡胶的导热率，使热量分散的同时又延缓了干带的形成，因此测试过程中添加BN 的硅橡胶中心区域的温度一直保持在130℃左右，耐漏电起痕性也得到了显著的提升，而AlN 的添加则无法抑制硅橡胶中心区域温度的升高，亦无法提升其耐漏电起痕性。Meyer 等［5］对比了氢氧化铝、二氧化硅对硅橡胶耐漏电起痕性的影响，并计算了导热率与蚀损质量的相关系数，结果表明，无论填充量的多少，二氧化硅与硅橡胶的相容性更好，所制备的硅橡胶相较于填充氢氧化铝的有更高的导热率，但是氢氧化铝受热分解会带走很多热量，在添加量(质量分数）较小时，如30%以下，添加氢氧化铝的硅橡胶的耐漏电起痕性要强于添加二氧化硅。而添加量为50% 时，二氧化硅对硅橡胶耐漏电起痕性的提升更大。结果表明，导热率与蚀损质量负相关，即导热率越高，蚀损质量越低，耐漏电起痕性越强。 2.2 污染液与亲水性的影响 在不同的工作环境下，高分子材料接触的污染液有所不同，其耐漏电起痕性也会产生差异，一般来说电导率越高，泄漏电流越大，电痕也就更容易产生。Yoshimura 等［6］研究了不同电导率的电解液对多种聚合物材料CTI 的影响，发现较高电导率的电解液总会降低材料的CTI。Wang 等［7］模拟了酸雨的成分，并研究了其对材料漏电起痕过程的影响，发现污染液的浓度越大，电导率越高，电痕破坏所需的时间就越短。在IEC 60112 标准中规定了两种不同的污染液，A 液为0.1% 质量浓度的氯化铵溶液，电导率较低，B 液为0.1% 质量浓度的烷基萘磺酸钠溶液，电导率较高。在工业上常常认为在使用B 液时CTI 大于250V 的材料有较强的耐漏电起痕性，而使用A 液时则CTI 大于400V［8］。 材料表面的亲水性对其耐漏电起痕性影响颇大。Han 等［9］通过改变硅橡胶中二甲基硅油与羟基硅油的比例，研究了材料表面水接触角对其表面泄漏电流的影响，发现接触角较小的样品泄漏电流较大，并且随着电痕破坏的进行，所有样品的接触角都会逐渐变小，泄漏电流则会变大，这可能是因为在起痕过程中发生了反应，破坏了基体中的憎水性基团。Sarang 等［10］通过对比表面性质不同的材料，分析了亲水性影响机制，水滴的存在会影响材料表面电场的分布，当接触角较小，