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影响机床部件刚度的因素很复杂，主要因素包括以下几方面： （1）联接表面间的接触变形 （2）薄弱零件的变形 （3）零件表面间摩擦力的影响 （4）接合面的间隙 图3-20 第二十八页，共七十五页。 3、工艺系统刚度对加工精度的影响 （1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 （2）切削力大小变化引起的加工误差 （3）其他作用力对加工精度的影响 图3-21 图3-22 第二十九页，共七十五页。 图3-23 图3-24 图3-25 第三十页，共七十五页。 （1）合理设计零部件结构 （2）提高联接表面的接触刚度 此外提高接触刚度的主要措施还有： 1）提高机床部件中零件间接合表面的质量。 2）给机床部件预加载荷。 （3）采用合理的装夹方式、加工方式提高工艺系统刚度 4、减少工艺系统受力变形的措施 图3-26 第三十一页，共七十五页。 （二）工件残余应力引起的误差 残余应力又称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后仍残存在工件内部的应力。零件中的残余应力往往处于一种很不稳定的相对平衡状态，在常温下特别是在外界某种因素的影响下很容易失去原有状态，使残余应力重新分布，零件产生相应的变形，从而破坏了原有的精度。因此，必须采取措施消除残余应力对零件加工精度的影响。 第三十二页，共七十五页。 1.产生残余应力的原因 （1）毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力 在铸、锻、焊及热处理等热加工过程中，由于工件各部分热胀冷缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，使毛坯内部产生了相当大的残余应力。 图3-27 第三十三页，共七十五页。 弯曲的工件(原来无残余应力)要校直，常采用冷校直。 （2）冷校直带来的残余应力 图3-28 图3-29 第三十四页，共七十五页。 切削过程中产生的力和热，也会使被加工工件的表面层变形，产生残余应力。 （3）切削加工中产生的残余应力 2.减少或消除残余应力的措施 1．合理设计零件结构 2．增加时效处理工序 3. 合理安排工艺过程 例如：对铸、锻、焊接件进行退火或回火；零件淬火后进行回火；对精度要求高的零件，如床身、丝杆、箱体、精密主轴等，在粗加工后进行时效处理。 例如：粗、精加工分开在不同工序中进行，留有一定时间让残余应力重新分布；在加工大型工件时，粗、精加工往往在一个工序中来完成，这时应在粗加工后松开工件，让工件有自由变形的可能，然后再用较小的夹紧力夹紧工件后进行精加工。 第三十五页，共七十五页。 （三） 工艺系统的热变形对加工精度的影响 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热源的影响，使工艺系统各个组成部分产生复杂的变形，这种变形称为热变形。 1.概述 据统计，在精密加工中，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40％一70％。高效、高精度、自动化加工技术的发展，使工艺系统热变形问题变得更为突出，已成为机械加工技术进一步发展的一个重要的研究课题。 第三十六页，共七十五页。 （1）工艺系统的热源 系统内部热源 (切削热和摩擦热) 系统外部热源 (环境温度和太阳辐射热) 一方面，工艺系统受热源影响，温度逐渐升高； 另一方面，热量通过各种传导方式向周围散发。 （2）温度场与工艺系统热平衡 第三十七页，共七十五页。 2.机床热变形对加工精度的影响 机床受热源的影响，各部分温升将发生变化．由于热源分布的不均匀和机床结构的复杂性，机床各部件将发生不同程度的热变形，破坏了机床原有的几何精度，从而降低了机床的加工精度。 图3-30 卧式车床和卧式铣床的热变形 第三十八页，共七十五页。 3.刀具热变形对加工精度的影响 切削热 （是主要的） 外部热源 （对于精密件不可忽视） 使工件产生变形的热源 同时，不同的加工方法，不同的工件材料、结构和尺寸件的受热变形也不相同。 图3-31 刀具热伸长量与切削时间的关系 第三十九页，共七十五页。 4.工具热变形对加工精度的影响 刀具的热变形主要是切削热引起的，传给刀具的热量虽不多，但由于刀具体积小、热容量小且热量又集中在切削部分，因此切削部分仍产生很高的温升。 依据物理公式计算工件长度或直径上的热变形量： 式中，L——工件原有长度或直径，单位为mm; ——工作材料的线膨胀系数； ——温升。 第四十页，共七十五页。 5、减少和控制工艺系统热变形的主要途径 1．减少热源的发热和隔离热源 2．均衡温度场 3．采用合理的机床结构 4．控制环境温度，加速达到热平衡状态 第四十一页，共七十五页。 对于不能分离