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PAGE 113 PAGE 1 13 竭诚为您提供优质文档/双击可除 pokayoke 防错机制培训心得 篇一：品质控制之零缺陷理论之精髓防错法品質控制之零缺陷理論之精髓 防錯法 20 世纪 70 年代，日本丰田汽车公司一位名叫shigeoshingo 的工程师，创立了 poka-kah（日文意思是防范差错）质量管理方法，它能够防止因人为错误而导致的产 品质量缺陷。如今，防错法在中国的一些企业已经应用，并 取得了明显的成效。本文作者结合工作实际，介绍了防错法 的一些方法，希望质量同仁深入探讨。——编者 20 世纪 60 年代初，当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时， 并没有想到它能 成为风靡世界的质量管理思想，如今，“零缺陷”已从制造业扩大到工商业的所有领域。防错法也是“零缺陷”思 想的精髓。应用防错法，制造“零缺陷”产品已经成为企业 的共识。防错法的核心思想是：以人为本、预防为主、差错 是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。实践表明，日本一些企业应用该方法，已经达到 5.5 个西格玛以上水平，取得了显著成效。对我们航天制造企业而言，制造“零缺陷” 产品不是时尚而空洞的口号，而是我们应树立的质量理念和 追求的质量目标，是需要通过实实在在防错工作来实现的。 认识差错 在生产过程中，我们总是不断地告诫操作人员要细心和 专心，并通过培训和惩罚来避 免错误的发生，但实践证明，这些防范措施并非长期有 效。 我们知道，任何产品和服务都是经过人、机、料、法、 环、测、信息等要素之间的 整合后形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产 生。而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。 通常，我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差 错和人为知识差错。人为技能差错主要是由于操作者操作技 能不熟练或不会，导致出现问题。人为规则差错主要是由于 操作者不按规则来指导操作所致。人为知识差错主要是由于 操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。 不良案例防错克劳士比曾说过，“基本上没有什么事是新的，差不多每件事都曾被做错过。”应该总结过去做错的 事例，从中吸取教训，找到预防措施，防止不良再次发生， 进而持续进行预防性质量改善，实现由事后处理向事前管理 转变，才能摆脱被动“救火”局面。因此，进行问题案例教 育是最好的防错法。系统整理和总结过去的操作问题，在工 作中要注意知识积累，注重收集缺陷并建立缺陷数据库，通 过统计分析，找出薄弱环节，制定预防措施，持续进行日常 教育和基础培训。通过选取典型的不良案例，在车间、班组 的管理看板上进行展览，配以图片和文字说明，甚至可以展 示不良品的实物，实施有效的质量教育和质量培训。 通过经常性地对生产过程中出现的质量问题通进行疏 理、分析和总结，找出每一种 质量问题的主要原因和预防对策，以看板、实物和书面 材料等方式展现出来，教育班组每名 员工，了解质量不良的种类、原因和预防措施，不断提 高工序的质量保证水平。源头设计防错随着自动控制技术和 计算机技术的发展，防错法的应用更加普及和广泛，一些企 业开始从 设计源头开始采用防错设计。 从设计、制造过程工艺上采取措施，使产品具有自动防 错能力，就能从根上防止出错的机会。比如利用人工智能和 计算机技术，使一些新的设计具有自动纠错能力，对于操作 的正确性进行实时的检测判断，发现错误立即停止并自动报 警，通知操作者出错的地方，直至操作者纠正了错误，下道 工序才继续执行。 再如强化“备灾”管理，利用自动硬件和软件判别比较 技术，在出现错误时启动备份 系统。最主要的一点，加强质量培训。员工只有了解产 品在设计阶段的一些基本技术和原理，才能更清楚地了解加 工装配的工艺流程、上下工序的关系和要求、本工序的质量 控制点等内容，尤其是加工难点和关键点，才能提高对产品 技术的把握水平，保证产品不出错。车制造业在飞速发展阶 段，应用了全面质量管理(Toc)、全面生产性维护(Tpm)、精 益生产、准时化(JIT)、零缺陷等许多先进的管理方法〃这些方法被其他行业借鉴并广泛使用。其中，被称为 poKAYoKe 的防错技术，在汽车业高标准的质量管理中起到了举足轻重 的作用。“poKAYoKe”是日文，原意为防止错误，是ToYoTAmoToR 丰田电机在 1961 年，由一位叫 shigeo 的工程师提出来的。它也是零缺陷的重要工具，并很快被用于各大 汽车制造商的质量管理体系。它的设计方法和嵌入式的质量 管理模式值得各个制造行业效仿。 一、防错技术的目的与设计方法 (一)防错技术的目的。 生产过程中的错误，主要存在于以下几个方面： (1)错误的物料类型。 (2)物料放置位置不正确。(3)漏加工。 (4)加工尺寸不合格。(5)加工顺序错误。 防错技术的目的,就是通过有效的设计，