机械制造基础10_金属的塑性变形与再结晶.pdfVIP

本节主要介绍了金属塑性变形和再结晶的基本概念，应重点掌握塑性变形对金属组织与性能的影响。 一、金属的塑性变形与再结晶 　　1.金属的塑性变形实质 　　金属受外力作用时，会在其内部产生应力，使金属发生相应的变形，当内应力超过材料的屈服极限时 ， 在外力去除以后金属所保留的变形称为塑性变形。 　　 （1）单晶体的塑性变形 　　单晶体的塑性变形主要通过滑移和孪生两种方式进行。 　　①滑移 　　金属塑性变形最常见的方式就是滑移。即在切应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分沿一定的晶 面（滑移面）和晶向（滑移方向）发生的相对位移（如下图）。 单晶体滑移变形示意图 　　②孪生 　　孪生是在切应力作用下，晶体的一部分沿着孪生面相对于另一部分发生转动的结果，如下图所示： 孪生变形示意图 　　 （2）多晶体的塑性变形 　　多晶体是由许多微小原子呈不同位向排列的单个晶粒组合而成，其变形主要方式也是滑移和孪生。 　　 2、塑性变形对金属组织与性能的影响 　　金属在常温下经塑性变形后，其内部组织将发生变化：晶粒沿变形最大方向伸长；晶格发生畸变，产 生内应力；晶粒之间产生碎晶。 　　随着金属冷变形（再结晶温度以下的变形）程度的增加，材料的力学性能也会随之发生变化：金属的 强度、硬度增高，塑性和韧性下降。这种现象称为冷变形强化，又称加工硬化。 　　随着加热温度的升高，变形金属相继会发生回复、再结晶和晶粒长大 3 个阶段的变化。 　　广义上讲金属从液态变为固态的过程称为结晶。从原子排列的情况来看，结晶就是原子从一种排列状 态(晶态或非晶态)变为另一种规则排列状态的过程。这里主要介绍纯金属由液态到固态的转变。 二、结晶的过程 　　首先是从液体中形成一些称之为结晶核心的细小晶体开始的，然后，已形成的晶核按各自不同的位向 不断长大，同时在液体中又产生新的结晶核心并逐渐长大，直至液体全部消失，形成由许多位向不同、外 形不规则的晶粒所组成的多晶体。晶体的形核和长大过程如图所示。 三、结晶温度 　　金属结晶时，都存在着一个平衡结晶温度 T ，这时，液体中的原子结晶到晶体上的数目，等于晶体 m 上的原子熔入液体中的数目。实际结晶温度 T 总是低于平衡结晶温度 T 。两者之差 T -T 称为过冷度△T 1 m m 1 （下图）。过冷度的大小与冷却速度有关，冷却速度愈快，过冷度愈大。 纯金属的冷却 曲线图 四、晶核的形成与细晶强化 　　液态金属内部的原子并不是完全无规则排列的，往往在局部有规则排列的原子团，它们时聚时散，在 一定的过冷度下，原子团便成为晶核而长大，当然，结晶也可依附于液体中的杂质而进行，前者（由金属 自身原子团形成晶核）称为自发形核，后者（依附外来固体杂质形成晶核）称为非自发形核。 　　晶核一旦形成，便开始长大，由规则的外形逐渐长出棱角，棱角处散热条件优于其他部位而优先长大 ， 形成如图的树枝状晶体（简称枝晶) ，多个晶核一起长大，直至枝晶间液体消耗完毕，形成多颗晶粒。 　　结晶条件不同，晶核长大后形成的晶粒大小差别也很大。一般情况下金属的强度、塑性和韧性都随晶粒 的细化而提高，称细晶强化。因此，在生产中常采取增加冷却速度和变质处理来细化晶粒以改善力学性能。 增加冷却速度可增大过冷度，使晶核生成速率大于晶粒长大速率，因而使晶粒细化。 1. 塑性变形和弹性变形有何区别？单晶体、多晶体和合金的塑性变形各有什么特点？ 2. 塑性变形对金属的组织与性能有怎样的影响？ 单晶体的塑性变形基本方式： 　　 1.滑移，特点：在切应力作用下进行；总是沿着原子排列最紧密的原子面进行；滑移的结果是产生滑 移带，滑移的距离是原子间距的整数倍；滑移的同时伴随着转动。 　　2.孪生，与滑移的区别：孪生使一部分晶体发生均匀移动，而滑移是不均匀的，只集中在滑移面上； 孪生后晶体变形部分与未变形部分成镜面对称关系，位向发生变化，而滑移晶体各部分的位向并未改变； 孪生需要更大的切应力，对塑性变形的贡献较小，但孪生 够改变晶体位向，使滑移系转动到有利的位置， 可以使受阻的滑移通过孪生调整取向而继续变形。 塑性变形